EN
Reconhecendo as Necessidades Básicas para Equipamentos de Impressão a 4–8 Cores
Como o volume de impressão, a precisão de cores e a versatilidade de substratos afetam a escolha de equipamentos
Ao decidir entre uma máquina de impressão de 4 ou 8 cores, a decisão baseia-se em três necessidades e no que ocorre no chão de fábrica. Quanto ao volume de impressão, uma máquina que opera a menos de 750 unidades por hora é adequada para pequenos lotes e testes de impressão. No entanto, para operações de alto volume, especialmente em polipropileno tecido ou produtos não tecidos, uma máquina que opera a 1.500 unidades por hora representa a melhor decisão financeira. A precisão nas cores também é crucial para o reconhecimento da marca, e o desafio reside na reprodução das cores da marca em materiais à base de polipropileno, pois sua energia superficial é baixa. A escolha do material a ser impresso é um fator determinante na seleção do equipamento. Para PP não tecido, a impressão exige um controle rigoroso da aderência da tinta e do respectivo controle de tensão, a fim de evitar danos ao material. Para outros materiais tecidos, o regime operacional é nitidamente distinto e exige a aplicação de altas pressões de impressão e um controle significativo da temperatura. Se essas condições forem ignoradas, isso resulta em falhas no equipamento, desperdício na impressão e devoluções de clientes insatisfeitos.
Os principais fatores de decisão incluem a precisão mínima de registro, o suporte a cores especiais e a cura em linha.
Ao analisar os atributos dos equipamentos de impressão que garantem sua confiabilidade ao longo do tempo e a alta qualidade da saída, três deles realmente importam. Primeiro, a precisão de registro dos sistemas de impressão deve ser de 25 mícrons ou menos para evitar problemas irritantes de registro, como imagens fantasma em impressões complexas de oito cores. Esses problemas surgem mesmo com pequenos deslocamentos nos sistemas de impressão. Para cores Pantone de destaque, as impressoras devem ser capazes de ir além do CMYK. As impressoras devem incluir recursos diretos de correspondência de cores Pantone, sem a necessidade de mistura manual trabalhosa de tintas. Isso garante que as cores da marca permaneçam consistentes em diferentes lotes de produção. Por fim, recursos de cura em linha permitem eliminar etapas lentas de secagem: os sistemas UV LED proporcionam resultados instantâneos em materiais sensíveis ao calor, enquanto os módulos térmicos garantem ligações duradouras em materiais tecidos. Estudos recentes da Graphic Arts Tech Foundation (2023) demonstraram que a inadequação na observância desses atributos aumenta significativamente os desperdícios, podendo atingir até 17%.
Comparar o desempenho das tecnologias de impressão para máquinas de impressão de 4 a 8 cores
Máquina de Impressão Flexográfica: Padrão do Setor para Impressão de 4 a 8 Cores em Alta Velocidade e com Repetibilidade em Não Tecidos PP e Polipropileno Tecido
Ao discutir a fabricação em larga escala de impressões com 4 a 8 cores utilizando produtos à base de polipropileno, a solução preferida continua sendo a impressão flexográfica. Essas modernas máquinas flexográficas podem operar a uma velocidade superior a 400 metros por minuto. Na maioria das vezes, a precisão de registro fica abaixo de 25 micrômetros, o que permite designs multicamadas de alta precisão em uma variedade de produtos, desde tecidos não tecidos até sacolas de compras. O segredo dessa impressão de alta precisão reside no projeto das máquinas flexográficas. O projeto do rolo anilox de precisão permite uma distribuição uniforme e de alta qualidade do substrato sobre a superfície da placa de impressão. Para empresas que priorizam a uniformidade de cor, alcançar um valor Delta E inferior a 2 é a norma. Com a habilidade do operador, os ajustes automáticos de registro e os sistemas de troca rápida de mangas reduziram os tempos de troca de trabalho para menos de 15 minutos.
Máquina de Impressão Digital: Novas Possibilidades para Impressão de Pequenos Lotes, com Dados Variáveis, em 4 a 8 Cores (Cores Planas Limitadas) e Questões Relacionadas à Gama Cromática e à Adesão ao Substrato
Entre os métodos de impressão, a impressão digital é atualmente a solução preferida para tiragens curtas (geralmente abaixo de 5.000 unidades) e para a impressão de elementos personalizados, como números de série únicos ou elementos de marcação específicos de localização, uma vez que essa prática está se tornando cada vez mais comum. No entanto, muitas impressoras digitais (CMYK + laranja, verde e violeta) não conseguem atingir os acabamentos desejados em tiragens que utilizam cores metálicas e cores da paleta Pantone. Dependendo da tecnologia de impressão digital, os valores médios de Delta E para impressões digitais podem superar 3, o que muitas empresas consideram insatisfatório para um elemento crítico à marca. A aderência das tintas a certos substratos (como tecidos não tecidos) também é problemática, a menos que sejam previamente tratados com descarga corona ou plasma. A velocidade é outro fator a considerar, pois muitas impressoras digitais operam no máximo a 100 m/min, o que corresponde a menos de 25% da velocidade de outras tecnologias digitais de impressão flexográfica. Esses fatores podem representar uma desvantagem para conversores que realizam tiragens na faixa de volume médio a alto.
Nível Tecnológico de Eficiência, Comprimento Ótimo de Impressão, Cor Localizada, Profundidade de Campo (DOF), Velocidade Máxima, Compatibilidade com Materiais
Flexográfica: 10.000+ unidades, < 2 (melhor da categoria), 400+ m/min, 95% das não tecidas em PP
Digital: < 5.000 unidades, > 3 (gama limitada), < 100 m/min, exige pré-tratamento do PP
Avaliação da Qualidade de Impressão Digital e da Precisão Cromática para Máquinas de Impressão com 4–8 Cores
Os parâmetros principais são tolerância de registro < 25 μm, ΔE < 3 para cores locais e baixo ganho de ponto em não tecidas
Há diversos elementos em trabalhos de impressão de 4 a 8 cores que influenciam os níveis de precisão de cor que podem ser alcançados. O elemento mais importante entre esses é a tolerância de registro. Essa tolerância é particularmente crítica para polipropileno tecido. Se o ajuste de alinhamento for superior a 50 micrômetros, surgem imagens fantasma nas áreas onde textos pequenos ou meios-tons se sobrepõem. O segundo elemento mais crítico para a precisão de cor são os valores Delta E das cores especiais. Esse valor deve ser mantido abaixo de 3 para atingir o resultado desejado. Valores superiores a Delta E 3 são visíveis a um olho médio e serão percebidos pelo cliente como indesejáveis. Por fim, o controle do ganho de ponto é particularmente importante para obter cores precisas. Esse valor não deve ultrapassar 15% em substratos não tecidos hidrofóbicos. Caso não seja controlado, o ganho de ponto pode aumentar até 30%, pois excesso de tinta é espalhado sobre o substrato de baixa energia, resultando em uma imagem borrada e excessivamente espalhada. Para atingir todos os parâmetros acima, uma impressora necessitará de rolos anilox de boa qualidade, com uma tela de linhas adequada, controle preciso da viscosidade da tinta ao longo da impressão e tecnologias de cura rápida, como UV LED.
Os diversos métodos mantêm todos os detalhes nítidos e claros e garantem que os gráficos mais complexos sejam reproduzidos com precisão.
Conformidade com a norma ISO 12647-6 e perfis ICC específicos para o substrato
A primeira etapa para validação é obter a certificação de conformidade com a norma ISO 12647-6. Essa certificação avalia se o processo produtivo mantém as mesmas cores ao longo do tempo — o que é denominado consistência de cor — por meio de testes nos processos produtivos, tais como: medição dos níveis e da estabilidade das cores, quantificação do ganho de ponto (dot gain), eficiência de aprisionamento (trapping) das tintas e tons neutros de cinza. Os perfis ICC específicos para o substrato são igualmente importantes. Existe uma diferença na absorção de tinta entre os sacos de polipropileno não tecido e os sacos de tecido tradicional; portanto, são necessários perfis de cor específicos. Há uma regra comum na impressão colorida: para que uma cor corresponda à saída visual impressa, a impressora deve ajustar a saturação da tinta em 10 a 15% acima do valor nominal, o que gera frustração para muitos. Os espectrofotômetros portáteis também são utilizados para essa finalidade. Os técnicos operam esses dispositivos durante o turno de trabalho e também sempre que há troca de lotes de material. Como resultado, os valores Delta E são obtidos de modo que permaneçam dentro dos limites aceitáveis quando a configuração mecânica e o sistema de gerenciamento de cores atuam de forma cooperativa, conferindo assim total confiança à marca quanto ao material impresso e à aparência final desse material.
Avaliar a Eficiência Operacional e o Manuseio do Substrato para sua Máquina de Impressão de 4 a 8 Cores
A produtividade das máquinas de impressão de 4 a 8 cores é determinada pela sua eficiência operacional e pela flexibilidade em relação ao substrato, especialmente pelo tempo em que as máquinas estão em operação (em vez de em limpeza) e pelo volume de material desperdiçado. Do ponto de vista da eficiência operacional, os sistemas automatizados podem ser projetados para um tempo de operação de 85 a 95% (comparado a 60 a 75% para sistemas manuais), e inspeções integradas em linha podem reduzir o desperdício de material em 15 a 20%. As sacolas tecidas de polipropileno exigem que os controles eletrônicos de tração sejam calibrados com precisão de ±0,5 N/mm para evitar distorções durante corridas de produção em alta velocidade. Os tecidos não tecidos são únicos, pois sua energia superficial costuma ser inferior a 32 dinas/cm, sendo necessário, portanto, empregar tratadores de corona integrados para elevar a energia superficial à faixa de 38 a 42 dinas/cm, garantindo uma aderência ideal da tinta. Existem inúmeros fatores inter-relacionados que podem fazer com que tudo isso funcione.
Ao automatizar as trocas de trabalho, essa tecnologia reduziu os tempos de preparação de mais de 45 minutos para menos de 10 minutos.
Em comparação com os sistemas de vapor de mercúrio, a cura por LED-UV consome 40% menos energia.
Com os sistemas de impressão ajustáveis, é possível gerenciar facilmente os ajustes de impressão com precisão de ±0,1 mm, permitindo trabalhar com substratos desde tecidos não tecidos de 100 g/m² até sacos tecidos de 500 g/m².
O sistema deve ser capaz de lidar com rolos de até 1500 mm de diâmetro e uma largura de bobina variando de 200 a 1200 mm. Isso deve ser feito sem comprometer a precisão de registro. Em sistemas servoacionados de desenrolamento/reenrolamento com detecção automática de emendas, dados reais fornecidos por operadores indicaram aumentos de produtividade de 18 a 22 por cento. Isso é extremamente útil para materiais higroscópicos, como o papel kraft. Por essa razão, muitas instalações são equipadas com sistemas de controle climático para manter uma umidade relativa de 45 a 55 por cento. Ambientes como esses minimizam a ocorrência de problemas que podem surgir quando os substratos passam várias vezes pela impressora, tais como deslocamentos dimensionais e deslocamentos de cor.
Perguntas comuns
Quais devem ser as principais considerações ao selecionar uma máquina de impressão de 4 a 8 cores?
Essas considerações devem incluir: volume de impressão, precisão de cor, versatilidade de substratos, precisão de registro, suporte a cores especiais (spot colors) e capacidade de cura em linha.
Quais são as razões para escolher a impressão flexográfica no caso da impressão em alta velocidade de polipropileno não tecido e tecido?
A tecnologia de impressão flexográfica permite produção em alta velocidade, precisão superior de registro e distribuição ideal de tinta em substratos de polipropileno.
Quais são as desvantagens da impressão digital no contexto de impressão com 4 a 8 cores?
Em comparação com a impressão flexográfica, a impressão digital é geralmente mais lenta, possui uma gama limitada de cores spot, apresenta problemas de aderência ao substrato e é menos eficiente.