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Reconnaître les besoins fondamentaux en matière d’équipements d’impression couleur 4 à 8 couleurs
Comment le volume d’impression, la justesse des couleurs et la polyvalence des supports influencent le choix des équipements
Lorsqu’il s’agit de choisir entre une machine d’impression à 4 ou à 8 couleurs, la décision repose sur trois besoins et sur ce qui se passe concrètement sur le terrain en usine. En ce qui concerne le volume d’impression, une machine fonctionnant à moins de 750 unités par heure convient parfaitement aux petites séries et aux essais d’impression. Toutefois, pour les opérations à haut volume, notamment sur des produits en polypropylène tissé ou non tissé, une machine fonctionnant à 1 500 unités par heure constitue le choix le plus judicieux sur le plan financier. L’exactitude des couleurs est également cruciale pour la reconnaissance de la marque, et le défi réside dans la reproduction fidèle des couleurs de la marque sur les matériaux à base de polypropylène, dont l’énergie de surface est faible. Le choix du matériau à imprimer constitue un facteur déterminant dans la sélection de l’équipement. Pour le PP non tissé, l’impression exige un contrôle rigoureux de l’adhérence de l’encre ainsi qu’un réglage précis de la tension afin d’éviter tout dommage au matériau. Pour les autres matériaux tissés, le régime de fonctionnement est nettement différent et requiert l’application de fortes pressions d’impression ainsi qu’un contrôle approfondi de la chaleur. Si ces conditions ne sont pas respectées, cela entraîne des pannes d’équipement, des pertes liées à l’impression et des retours clients mécontents.
Les facteurs clés de décision comprennent la précision minimale de l’impression, la prise en charge des couleurs directes et le séchage en ligne.
Lors de l'analyse des caractéristiques des équipements d'impression qui garantissent leur fiabilité dans le temps et la qualité élevée de leurs impressions, trois d'entre elles revêtent une importance particulière. Premièrement, la précision du registre des systèmes d'impression doit être de 25 microns ou moins afin d'éviter les problèmes de registre gênants, tels que les images fantômes sur les impressions complexes en huit couleurs. Ces problèmes surviennent même en raison de légers décalages au sein des systèmes d'impression. Pour les couleurs locales Pantone, les imprimantes doivent être capables d'aller au-delà du mode CMYK. Elles doivent intégrer des fonctionnalités de correspondance directe des couleurs Pantone, sans nécessiter de mélange manuel fastidieux des encres. Cela garantit la constance des couleurs de marque tout au long de différentes séries de production. Enfin, les fonctions de durcissement en ligne permettent d'éliminer les étapes de séchage lentes : les systèmes UV LED offrent des résultats instantanés sur les matériaux sensibles à la chaleur, tandis que les modules thermiques assurent des liaisons durables sur les matériaux tissés. Des études récentes menées par la Graphic Arts Tech Foundation en 2023 ont montré qu'un respect insuffisant de ces caractéristiques augmente considérablement les déchets, pouvant atteindre jusqu'à 17 %.
Comparer les performances des technologies d'impression pour les machines d'impression en 4 à 8 couleurs
Machine d'impression flexographique : norme industrielle pour l'impression répétable à grande vitesse en 4 à 8 couleurs sur non-tissés PP et polypropylène tissé
Lorsqu’il s’agit de la fabrication à grande échelle d’impressions en 4 à 8 couleurs sur des produits à base de polypropylène, l’impression flexographique reste la solution privilégiée. Ces presses flexo modernes peuvent fonctionner à une vitesse supérieure à 400 mètres par minute. La plupart du temps, la précision d’ajustement (register) est inférieure à 25 micromètres, ce qui permet de réaliser des motifs multicouches précis sur une grande variété de produits, allant des tissus non tissés aux sacs d’achat. Le secret de cette impression haute précision réside dans la conception des presses flexo. La conception du rouleau anilox de précision permet une répartition homogène et de haute qualité de l’encre sur la surface de la plaque d’impression. Pour les entreprises qui accordent une priorité élevée à l’uniformité des couleurs, obtenir une valeur Delta E inférieure à 2 constitue la norme. Grâce au savoir-faire de l’opérateur, aux réglages automatiques d’ajustement et aux systèmes de manchons rapides, les temps de changement de travail ont été réduits à moins de 15 minutes.
Machine d'impression numérique : nouvelles possibilités pour les tirages courts, l'impression à données variables en 4 à 8 couleurs (couleurs directes limitées) ainsi que les problèmes liés à l’étendue chromatique et à l’adhérence sur les supports
Parmi les méthodes d’impression, l’impression numérique est actuellement la solution privilégiée pour les petites séries (généralement inférieures à 5 000 exemplaires) et pour l’impression d’éléments personnalisés, tels que des numéros de série uniques ou des éléments de marquage spécifiques à un lieu, une pratique qui devient de plus en plus courante. Toutefois, de nombreuses presses numériques (CMJN + orange, vert et violet) ne permettent pas d’obtenir les finitions souhaitées pour les séries imprimées utilisant des couleurs métalliques ou des teintes Pantone. Selon la technologie d’impression numérique utilisée, les valeurs moyennes de Delta E pour les impressions numériques peuvent dépasser 3, ce que de nombreuses entreprises jugent insatisfaisant pour un élément critique de la marque. L’adhérence des encres sur certains substrats (comme les tissus non tissés) pose également problème, sauf si ceux-ci sont prétraités par une méthode de corona ou de plasma. La vitesse constitue également un facteur à prendre en compte, car de nombreuses presses numériques fonctionnent à une vitesse maximale de 100 m/min, soit moins de 25 % de la vitesse atteinte par d’autres technologies d’impression numérique flexographique. Ces facteurs peuvent constituer un désavantage pour les transformateurs réalisant des tirages de volume moyen à élevé.
Niveau technologique, efficacité, longueur optimale de série, couleur locale, profondeur de champ (DOF), vitesse maximale, compatibilité des matériaux
Flexographie : 10 000 unités ou plus, < 2 (meilleure performance du marché), 400 m/min ou plus, compatible avec 95 % des non-tissés en PP
Numérique : moins de 5 000 unités, > 3 (gamme chromatique limitée), moins de 100 m/min, nécessite un prétraitement du PP
Évaluation de la qualité d’impression numérique et de la justesse des couleurs pour une machine d’impression en 4 à 8 couleurs
Les paramètres clés sont la tolérance de registration < 25 µm, ΔE < 3 pour les couleurs locales, et un faible gain de point sur les non-tissés
Plusieurs éléments des travaux d'impression en 4 à 8 couleurs influencent les niveaux de précision chromatique pouvant être atteints. L'élément le plus important parmi ceux-ci est la tolérance d’ajustement (register). Cette tolérance est particulièrement critique pour le polypropylène tissé. Si le réglage d’alignement dépasse 50 micromètres, des images fantômes apparaissent là où du petit texte ou des trames halftone se superposent. Le deuxième élément le plus critique pour la précision chromatique concerne les valeurs Delta E des couleurs directes. Cette valeur doit rester inférieure à 3 pour obtenir le résultat souhaité. Des valeurs supérieures à Delta E 3 sont perceptibles à l’œil moyen et seront jugées inacceptables par le client. Enfin, le contrôle du gain de point est particulièrement important pour garantir une reproduction fidèle des couleurs. Cette valeur ne doit pas dépasser 15 % sur les substrats non tissés hydrophobes. Si ce phénomène n’est pas maîtrisé, le gain de point peut augmenter jusqu’à 30 %, car trop d’encre s’étale sur le substrat à faible énergie, ce qui entraîne une image floue et excessivement étalée. Pour respecter l’ensemble des paramètres ci-dessus, l’imprimeur devra disposer de rouleaux anilox de bonne qualité, dotés d’une fréquence de lignes adaptée, d’un contrôle précis de la viscosité de l’encre tout au long de l’impression, ainsi que de technologies de séchage rapide telles que les lampes UV LED.
Les différentes méthodes conservent tous les détails nets et précis et garantissent une reproduction fidèle des graphismes les plus complexes.
Conformité à la norme ISO 12647-6 et profilage ICC spécifique au support
La première étape de la validation consiste à obtenir la certification de conformité ISO 12647-6. Cette certification évalue si le procédé de production maintient des couleurs identiques dans le temps, ce que l’on appelle la cohérence chromatique, en testant des paramètres tels que : la mesure des niveaux et de la stabilité des couleurs, le degré de gain de point, l’efficacité du piégeage des encres et la neutralité des gris. Les profils ICC spécifiques au substrat sont tout aussi importants. Il existe une différence d’absorption d’encre entre les sacs en polypropylène non tissé et les sacs en tissu tissé classique ; des profils chromatiques spécifiques sont donc nécessaires. Une règle courante en impression couleur stipule que, pour obtenir une correspondance visuelle avec l’impression finale, l’imprimeur doit régler la saturation d’encre à 10 à 15 % supérieure, ce qui provoque souvent de la frustration. Des spectrophotomètres portables sont également utilisés à cette fin. Les techniciens manipulent ces appareils au cours d’un poste de travail ainsi qu’à chaque changement de lot de matière. En conséquence, les valeurs Delta E sont ainsi obtenues dans des limites acceptables lorsque la configuration mécanique et le système de gestion des couleurs fonctionnent de manière coordonnée, ce qui confère à la marque une confiance totale dans le matériau imprimé et dans l’apparence finale de ce dernier.
Évaluer l'efficacité opérationnelle et la manipulation des substrats pour votre machine d'impression 4 à 8 couleurs
Le débit des machines d'impression en 4 à 8 couleurs est déterminé par leur efficacité opérationnelle et leur flexibilité vis-à-vis du substrat, notamment par le temps pendant lequel les machines sont en fonctionnement (par opposition au temps consacré au nettoyage) et par le volume de matière gaspillée. Du point de vue de l'efficacité opérationnelle, les systèmes automatisés peuvent être conçus pour fonctionner 85 à 95 % du temps (contre 60 à 75 % pour les systèmes manuels), et les inspections en ligne intégrées peuvent réduire le gaspillage de matière de 15 à 20 %. Pour les sacs en polypropylène tissé, les commandes électroniques de tension doivent être calibrées à ± 0,5 N/mm afin d'éviter toute déformation lors des productions à grande vitesse. Les tissus non tissés se distinguent par le fait que leur énergie de surface est souvent inférieure à 32 dynes/cm ; par conséquent, des traitements par corona intégrés doivent être mis en œuvre afin d'élever l'énergie de surface à la fourchette de 38 à 42 dynes/cm pour une adhérence optimale de l'encre. De nombreux facteurs interdépendants peuvent faire en sorte que l'ensemble de ce dispositif fonctionne correctement.
En automatisant les changements de travaux, cette technologie a réduit les temps de réglage de plus de 45 minutes à moins de 10 minutes.
Par rapport aux systèmes à vapeur de mercure, le durcissement par LED-UV consomme 40 % d’énergie en moins.
Grâce aux systèmes d’impression réglables, vous pouvez facilement gérer les ajustements d’impression avec une précision de ±0,1 mm, ce qui vous permet de travailler avec des substrats allant de non-tissés de 100 g/m² à des sacs tissés de 500 g/m².
Le système doit pouvoir traiter des rouleaux d’un diamètre allant jusqu’à 1500 mm et une largeur de bande comprise entre 200 et 1200 mm, sans compromettre la précision d’ajustement. Pour les systèmes de déroulage/enroulage à entraînement servo avec détection automatique des raccords, des retours d’expérience d’opérateurs en conditions réelles ont montré une augmentation de productivité de 18 à 22 %. Cela s’avère particulièrement utile pour les matériaux hygroscopiques, tels que le papier kraft. Pour cette raison, de nombreuses installations sont équipées de systèmes de régulation climatique permettant de maintenir une humidité relative comprise entre 45 et 55 %. De tels environnements réduisent au minimum l’apparition de problèmes pouvant survenir lorsque les supports effectuent plusieurs passages dans l’imprimante, tels que des décalages dimensionnels ou des décalages chromatiques.
Questions courantes
Quelles doivent être les principales considérations lors du choix d’une machine d’impression 4 à 8 couleurs ?
Ces considérations doivent inclure : le volume d’impression, la justesse des couleurs, la polyvalence des supports, la précision d’ajustement, la prise en charge des couleurs directes (spot colors) et la capacité de séchage en ligne.
Quelles sont les raisons de choisir l'impression flexographique pour l'impression à grande vitesse de polypropylène non tissé et tissé ?
La technologie d'impression flexographique permet une production à grande vitesse, une précision supérieure du registre et une répartition optimale de l'encre sur les supports en polypropylène.
Quels sont les inconvénients de l'impression numérique dans le cadre d'une impression en 4 à 8 couleurs ?
Par rapport à l'impression flexographique, l'impression numérique est généralement plus lente, possède une gamme restreinte de couleurs directes, présente des problèmes d’adhérence au support et est moins efficace.