EN
Rozpoznawanie podstawowych potrzeb dotyczących wyposażenia do druku w 4–8 kolorach
W jaki sposób objętość druku, dokładność barwna oraz uniwersalność podłoży wpływają na wybór sprzętu
Przy podejmowaniu decyzji między maszyną do drukowania w 4 lub 8 kolorach kluczowe znaczenie mają trzy czynniki oraz warunki panujące na linii produkcyjnej. W zakresie objętości druku maszyna pracująca z wydajnością poniżej 750 sztuk na godzinę jest wystarczająca do małych partii i prób drukarskich. Jednak w przypadku operacji o dużej skali, zwłaszcza przy drukowaniu na tkaninach polipropylenowych lub materiałach nietkanych, najbardziej opłacalnym rozwiązaniem finansowym jest maszyna o wydajności 1500 sztuk na godzinę. Poprawne oddanie kolorów ma również kluczowe znaczenie dla rozpoznawalności marki; największym wyzwaniem jest reprodukcja kolorów marki na materiałach opartych na polipropilenie, ponieważ ich energia powierzchniowa jest niska. Wybór materiału do druku stanowi decydujący czynnik wpływający na wybór odpowiedniego sprzętu. W przypadku nietkanych materiałów PP druk wymaga ścisłej kontroli przyczepności farby oraz związanej z nią kontroli napięcia, aby uniknąć uszkodzenia materiału. Dla innych materiałów tkanych tryb pracy jest wyraźnie inny i wymaga zastosowania wysokich ciśnień drukarskich oraz skutecznej kontroli temperatury. Pominięcie tych warunków prowadzi do awarii sprzętu, odpadów drukarskich oraz zwrotów produktów przez niezadowolonych klientów.
Kluczowe czynniki decyzyjne obejmują minimalną dokładność rejestracji, obsługę kolorów specjalnych oraz utwardzanie inline.
Przy analizie cech sprzętu do drukowania, które zapewniają jego niezawodność w czasie oraz wysoką jakość wydruku, szczególnie istotne są trzy z nich. Po pierwsze, dokładność rejestracji w systemach drukujących powinna wynosić 25 mikronów lub mniej, aby uniknąć uciążliwych problemów z rejestracją, takich jak obrazy fantomowe w złożonych drukach ośmiokolorowych. Takie problemy mogą nawet wystąpić przy niewielkich przesunięciach w systemach drukujących. W przypadku kolorów specjalnych Pantone drukarki powinny być w stanie wykraczać poza paletę CMYK. Drukarki powinny zawierać funkcje bezpośredniego dopasowywania kolorów Pantone bez uciążliwego ręcznego mieszania farb. Dzięki temu kolory marki pozostają spójne w różnych partiach produkcyjnych. Na koniec funkcje suszenia inline umożliwiają eliminację powolnych etapów schnięcia: systemy UV LED zapewniają natychmiastowe efekty na materiałach wrażliwych na ciepło, a moduły termiczne zapewniają trwałe połączenia w materiałach tkanych. Niedawne badania Fundacji Technologii Graficznych z 2023 roku wykazały, że niedostateczne przestrzeganie wymienionych cech znacznie zwiększa ilość odpadów – może ona osiągać nawet 17%.
Porównaj wydajność technologii drukowania dla maszyn drukujących w 4–8 kolorach
Maszyna do drukowania flexograficznego: standard przemysłowy dla wysokoprędkościowego i powtarzalnego drukowania w 4–8 kolorach na nieprzepuszczalnych materiałach PP i tkaninach polipropylenowych
Przy omawianiu masowej produkcji druków w 4–8 kolorach z wykorzystaniem produktów opartych na polipropilenie rozwiązaniem preferowanym pozostaje druk flexograficzny. Nowoczesne maszyny flexograficzne mogą pracować z prędkością przekraczającą 400 metrów na minutę. W większości przypadków dokładność rejestracji wynosi mniej niż 25 mikrometrów, co umożliwia precyzyjne drukowanie wielowarstwowych projektów na różnorodnych produktach – od tkanin nieprzędzonych po torby zakupowe. Kluczem do tej wysokiej precyzji druku jest konstrukcja maszyn flexograficznych. Konstrukcja precyzyjnego wałka aniloksowego zapewnia wysokiej jakości, jednolite rozprowadzanie farby na powierzchni płyty drukowej. Dla firm, które stawiają sobie za cel jednolitość barwną, osiągnięcie wartości Delta E mniejszej niż 2 jest standardem. Dzięki umiejętnościom operatora oraz automatycznym korektom rejestracji i szybkim systemom wymiany rękawów czas zmiany zadań został skrócony do mniej niż 15 minut.
Maszyna do druku cyfrowego: nowe możliwości krótkoserialowego druku z zmiennymi danymi w 4–8 kolorach (ograniczona paleta kolorów dodatkowych) oraz problemy związane z zakresem barw i przyczepnością do podłoży
Wśród metod drukowania druk cyfrowy jest obecnie preferowanym rozwiązaniem dla krótkich nakładów (zwykle poniżej 5000 egzemplarzy) oraz do drukowania elementów indywidualizowanych, takich jak unikalne numery seryjne lub elementy brandingowe dostosowane do konkretnego regionu, co staje się coraz częstsze. Jednak wiele maszyn do druku cyfrowego (CMYK + pomarańczowy, zielony i fioletowy) nie osiąga pożądanych efektów wykończenia w przypadku nakładów wykorzystujących kolory metaliczne oraz kolory markowe Pantone. W zależności od technologii druku cyfrowego średnie wartości Delta E dla wydruków cyfrowych mogą przekraczać 3, co wiele firm uznaje za niezadowalające w przypadku elementów krytycznych dla marki. Problemem jest również przyczepność farb do niektórych podłoży (np. tkanin niepletionych), chyba że zostały one uprzednio poddane obróbce koronową lub plazmową. Istotnym czynnikiem jest również prędkość, ponieważ wiele maszyn do druku cyfrowego działa maksymalnie z prędkością 100 m/min, co stanowi mniej niż 25% prędkości innych technologii cyfrowego druku fleksograficznego. Te czynniki mogą stanowić niedogodność dla przetwórców realizujących nakłady o średniej i wysokiej objętości.
Poziom technologii, efektywność, optymalna długość serii, kolor punktowy, głębia ostrości (DOF), maksymalna prędkość, zgodność materiałów
Fleksograficzna: ponad 10 000 sztuk, poniżej 2 (najlepsza w swojej klasie), powyżej 400 m/min, zgodność z 95% niemal wszystkich niestandardowych materiałów PP
Cyfrowa: poniżej 5 000 sztuk, powyżej 3 (ograniczona paleta barw), poniżej 100 m/min, wymaga wstępnego przetwarzania materiału PP
Ocena jakości druku cyfrowego oraz dokładności barw dla maszyn do druku w 4–8 kolorach
Podstawowymi parametrami są tolerancja rejestracji poniżej 25 µm, różnica barw ΔE < 3 dla kolorów punktowych oraz niskie przyrosty punktów na materiałach niestandardowych
Istnieje kilka elementów zadań drukowania w 4–8 kolorach, które wpływają na osiągalny poziom dokładności barw. Najważniejszym z tych elementów jest tolerancja rejestracji. Tolerancja ta ma szczególne znaczenie przy polipropylenie tkany. Jeśli dopuszczalne odchylenie wyrównania przekracza 50 mikrometrów, pojawiają się obrazy fantomowe tam, gdzie nachodzą na siebie drobne teksty lub półtony. Drugim pod względem ważności elementem wpływającym na dokładność barw są wartości Delta E dla kolorów specjalnych. Wartość ta powinna być utrzymywana poniżej 3, aby osiągnąć zamierzony efekt. Wartości przekraczające Delta E 3 są widoczne dla przeciętnego oka i będą postrzegane przez klienta jako niepożądane. Ostatnim istotnym elementem jest kontrola zwiększenia punktu (dot gain), która ma szczególne znaczenie dla uzyskania dokładnej barwy. Wartość ta nie powinna przekraczać 15% na hydrofobowych podłożach nietkanych. Jeśli nie będzie ona kontrolowana, zwiększenie punktu może wzrosnąć nawet do 30%, ponieważ nadmiar farby rozprasza się na podłożu o niskiej energii powierzchniowej, co prowadzi do rozmytego i nadmiernie rozmytego obrazu. Aby osiągnąć wszystkie powyższe parametry, drukarka musi być wyposażona w aniloksowe wałki wysokiej jakości z odpowiednią siatką linii, precyzyjną kontrolą lepkości farby w trakcie pracy oraz szybkimi technologiami utwardzania, takimi jak UV LED.
Różne metody zapewniają zachowanie wszystkich szczegółów w sposób wyrazisty i czytelny oraz gwarantują dokładne odtworzenie najbardziej skomplikowanych grafik.
Zgodność z normą ISO 12647-6 oraz tworzenie profilu ICC dostosowanego do konkretnego podłoża
Pierwszym krokiem w procesie walidacji jest uzyskanie certyfikatu zgodności z normą ISO 12647-6. Certyfikat ten ocenia, czy proces produkcyjny zapewnia stałość barw w czasie – tzw. spójność barwną – poprzez testowanie takich elementów procesu produkcyjnego jak: pomiar poziomów i stabilności barw, wielkość przyrostu punktu (dot gain), skuteczność przechwytywania farb (trapping) oraz odcienie szarości neutralnych. Równie istotne są profile ICC specyficzne dla danego podłoża. Istnieje różnica w pochłanianiu farby przez worki wykonane z niemalowanej polipropylenowej tkaniny niepletionej oraz przez standardowe worki z tkaniny płócienniczej; dlatego wymagane są osobne profile barwne. W drukarstwie barwnym obowiązuje powszechna zasada: aby osiągnąć zgodność barwy z wrażeniem wzoru wydrukowanego, drukarka musi ustawić nasycenie farby o 10–15 procent wyższe, co powoduje frustrację u wielu użytkowników. Do tego celu stosuje się również ręczne spektrofotometry. Technicy obsługują te urządzenia w trakcie zmiany roboczej oraz przy każdej zmianie partii materiału. W rezultacie wartości Delta E są tak kształtowane, że pozostają w granicach dopuszczalnych, gdy ustawienia mechaniczne i system zarządzania barwami współpracują ze sobą, zapewniając markie pełną pewność co do jakości materiału wydrukowanego oraz wyglądu końcowego wydruku.
Oceń wydajność operacyjną i obsługę podłoża w Twojej maszynie do druku w 4–8 kolorach
Przepustowość maszyn do drukowania w 4–8 kolorach zależy od ich wydajności operacyjnej oraz elastyczności pod względem rodzaju materiału podłożowego, w szczególności od czasu pracy maszyn (w porównaniu z czasem czyszczenia) oraz ilości materiału marnowanego. Z punktu widzenia wydajności operacyjnej systemy zautomatyzowane można zaprojektować tak, aby osiągały czas pracy na poziomie 85–95% (w porównaniu do 60–75% dla systemów ręcznych), a zintegrowane, inline’owe inspekcje mogą zmniejszyć zużycie materiału o 15–20%. Włókniny polipropylenowe wymagają kalibracji elektronicznych układów regulacji napięcia z dokładnością do 0,5 N/mm, aby zapobiec zniekształceniom podczas szybkich przebiegów produkcyjnych. Materiały niepletione charakteryzują się tym, że ich energia powierzchniowa jest często niższa niż 32 dyn/cm, dlatego konieczne jest stosowanie zintegrowanych urządzeń do traktowania koronowego, które zwiększają energię powierzchniową do zakresu 38–42 dyn/cm, zapewniając optymalne przyczepianie farby. Istnieje wiele wzajemnie powiązanych czynników, które mogą zapewnić prawidłowe funkcjonowanie całego tego systemu.
Dzięki zautomatyzowaniu zmiany zadań technologia ta skróciła czasy przygotowania z ponad 45 minut do mniej niż 10 minut.
W porównaniu z systemami rtęciowymi systemy LED-UV zużywają o 40% mniej energii.
Dzięki regulowanym systemom nacisku można łatwo dokonywać precyzyjnych korekt nacisku z dokładnością ±0,1 mm, co umożliwia pracę z podłożami o gramaturze od 100 g/m² materiałów nieprzędzanych do 500 g/m² materiałów tkanych.
System musi obsługiwać role o średnicy do 1500 mm oraz szerokość taśmy w zakresie od 200 do 1200 mm. Musi to być realizowane bez utraty dokładności rejestracji. W przypadku systemów rozwijania/zwijania napędzanych serwosilnikami z automatycznym wykrywaniem połączeń operatorzy w praktyce stwierdzili wzrost produktywności o 18–22 procent. Jest to szczególnie przydatne przy materiałach higroskopijnych, takich jak papier kraft. Dlatego też wiele instalacji wyposażonych jest w systemy regulacji klimatu zapewniające wilgotność względną w zakresie 45–55 procent. Takie warunki minimalizują występowanie problemów, które mogą pojawić się przy wielokrotnym przeprowadzaniu podłoży przez drukarkę, np. przesunięć wymiarowych lub przesunięć barwnych.
Wspólne zapytania
Jakie powinny być główne kwestie do rozważenia przy wyborze maszyny do druku w 4–8 kolorach?
Do tych kwestii należą: objętość druku, dokładność barwna, uniwersalność podłoży, dokładność rejestracji, obsługa kolorów specjalnych oraz możliwość suszenia inline.
Jakie są powody wyboru druku fleksograficznego w przypadku szybkiego drukowania materiałów nieprzepuszczalnych i tkanin polipropylenowych?
Technologia druku fleksograficznego umożliwia produkcję z wysoką prędkością, doskonałą dokładność rejestracji oraz optymalne rozprowadzanie farby na podłożach polipropylenowych.
Jakie są wady druku cyfrowego w kontekście drukowania w 4–8 kolorach?
W porównaniu do druku fleksograficznego druk cyfrowy jest zazwyczaj wolniejszy, oferuje ograniczony zakres barw w systemie spot color, napotyka trudności z przyczepnością farby do podłoża oraz charakteryzuje się niższą wydajnością.