EN
Inzicht in basisbehoeften voor 4- tot 8-kleuren printapparatuur
Hoe afdrukhoeveelheid, kleurnauwkeurigheid en ondergrondversatiliteit de keuze van apparatuur beïnvloeden
Bij de keuze tussen een 4- of 8-kleurenprintmachine hangt het besluit af van drie behoeften en van wat er op de productieterrein gebeurt. Voor de printomvang is een machine die minder dan 750 eenheden per uur verwerkt geschikt voor kleine series en proefprints. Voor grootschalige productie, met name bij geweven polypropyleen of niet-geweven producten, is een machine met een capaciteit van 1.500 eenheden per uur de meest financieel verantwoorde keuze. Ook het juist weergeven van kleuren is cruciaal voor merkherkenning; het uitdagen ligt hierbij in de reproductie van merkkleuren op polypropyleenbasis, aangezien het oppervlakte-energieniveau laag is. De keuze van het te bedrukken materiaal is een bepalende factor bij de keuze van de apparatuur. Bij niet-geweven PP wordt het bedrukken gestuurd door strikte controle van de inktadhesie en de bijbehorende spanningsregeling om materiaalschade te voorkomen. Bij andere geweven materialen verschilt het bedrijfsregime duidelijk en vereist het toepassing van hoge druk bij het bedrukken en aanzienlijke temperatuurregeling. Wanneer deze omstandigheden worden genegeerd, leidt dat tot apparatuurstoringen, bedrukkingsafval en ontevreden klanten die producten retourneren.
Belangrijke beslissingsfactoren zijn de minimale registratienauwkeurigheid, ondersteuning voor spotkleuren en inline-afharding.
Bij het analyseren van kenmerken van drukapparatuur die zorgen voor betrouwbaarheid op lange termijn en een hoge kwaliteit van de uitvoer, zijn er drie kenmerken die echt van belang zijn. Ten eerste moet de registratienauwkeurigheid van druksystemen 25 micron of minder bedragen om vervelende registratieproblemen en nabeelden bij complexe acht-kleurenafdrukken te voorkomen. Deze problemen treden zelfs op bij minimale verschuivingen in de druksystemen. Voor Pantone-renders kleuren moeten printers in staat zijn om verder te gaan dan CMYK. Printers moeten directe Pantone-kleurmatchingfuncties bevatten, zonder omslachtig handmatig inktmengen. Dit garandeert dat merkkleuren consistent blijven over verschillende productieruns heen. Ten slotte maken inline-uithardingsfuncties het weglaten van langzame droogstappen mogelijk. UV-LED-systemen leveren onmiddellijke resultaten voor warmtegevoelige materialen; en thermische modules zorgen voor duurzame bindingen in geweven materialen. Recente studies van de Graphic Arts Tech Foundation (2023) hebben aangetoond dat onvoldoende aandacht voor deze kenmerken het afval aanzienlijk verhoogt, waarbij het afvalpercentage tot wel 17% kan oplopen.
Vergelijk de prestaties van druktechnologieën voor 4- tot 8-kleuren drukmachines
Flexodrukmachine: Industriestandaard voor hoogwaardige, herhaalbare 4- tot 8-kleurendruk op PP-niet-geweven stoffen en geweven polypropyleen
Bij de bespreking van de grootschalige productie van 4- tot 8-kleurenafdrukken met behulp van op polypropyleen gebaseerde producten blijft flexografisch drukken de aangewezen oplossing. Deze moderne flexodrukpers kunnen met een snelheid van meer dan 400 meter per minuut werken. Meestal ligt de registratienauwkeurigheid onder de 25 micrometer, wat nauwkeurige meervlaamsontwerpen mogelijk maakt op een breed scala aan producten, van niet-geweven stoffen tot boodschappentassen. Het geheim van deze zeer nauwkeurige druktechniek ligt in het ontwerp van de flexodrukpers. Het ontwerp van de precisie-aniloxrol zorgt voor een hoogwaardige, gelijkmatige verdeling van de inkt over het oppervlak van de drukplaat. Voor bedrijven die kleurengelijkheid prioriteit geven, is het bereiken van een Delta E-waarde van minder dan 2 de norm. Dankzij de vaardigheid van de operator, automatische registratieaanpassingen en snelle wisselhuls-systemen zijn de tijdens wisseling van opdrachten gereduceerd tot minder dan 15 minuten.
Digitale drukmachine: nieuwe mogelijkheden voor korte oplages, variabele-gegevensdruk in 4–8 kleuren (beperkt aantal spotkleuren) en uitdagingen op het gebied van kleurengamma en hechting op verschillende ondergronden
Onder de drukmethodes is digitale druk momenteel de voorkeursoplossing voor korte oplagen (meestal onder de 5.000) en voor het afdrukken van geïndividualiseerde elementen, zoals unieke serienummers of merkgerelateerde elementen die specifiek zijn voor een bepaalde locatie, aangezien dit steeds vaker voorkomt. Veel digitale persen (CMYK + oranje, groen en violet) bereiken echter niet de gewenste afwerkingen voor oplagen waarbij metaalkleuren en Pantone-merkkleuren worden gebruikt. Afhankelijk van de digitale druktechnologie kunnen gemiddelde Delta E-waarden voor digitale afdrukken hoger zijn dan 3, wat veel bedrijven onbevredigend achten voor een merkkritisch element. Ook de hechting van inkt op bepaalde substraatmaterialen (zoals vliesstoffen) is problematisch, tenzij deze eerst zijn voorbehandeld met corona- of plasma-behandeling. Snelheid is eveneens een factor om te overwegen, aangezien veel digitale persen maximaal 100 m/min halen, wat minder is dan 25% van de snelheid van andere digitale flexografische druktechnologieën. Deze factoren kunnen een nadeel vormen voor verwerkers met oplagen in het middelgrote tot grote volumebereik.
Technologieniveau van efficiëntie, optimale looplengte, spotkleur, DOF, maximale snelheid, materiaalcompatibiliteit
Flexografisch: 10.000+ eenheden, < 2 (topklasse), 400+ m/min, 95% van PP-niet-geweven stoffen
Digitaal: < 5.000 eenheden, > 3 (beperkt kleurenspectrum), < 100 m/min, vereist voorbehandeld PP
Beoordeling van digitale printkwaliteit en kleurnauwkeurigheid bij het afdrukken van 4–8 kleuren op een drukmachine
Kernparameters zijn registratietolerantie < 25 μm, ΔE < 3 voor spotkleuren en lage dot gain op niet-geweven stoffen
Er zijn verschillende elementen bij 4- tot 8-kleurenprintopdrachten die van invloed zijn op de haalbare kleurnauwkeurigheid. Het belangrijkste van deze elementen is de registratietolerantie. Deze tolerantie is met name kritiek bij geweven polypropyleen. Indien de uitlijningsaanpassing groter is dan 50 micrometer, ontstaan ‘ghost images’ (nabootsingen) waar kleine tekst of halftones overlappen. Het tweede meest kritieke element voor kleurnauwkeurigheid betreft de Delta E-waarden voor spotkleuren. Deze waarde dient onder de 3 te blijven om het gewenste resultaat te bereiken. Waarden hoger dan Delta E 3 zijn zichtbaar voor het gemiddelde oog en worden door de klant als ongewenst ervaren. De laatste factor, controle van dot gain (puntvergroting), is met name belangrijk voor nauwkeurige kleurweergave. Deze waarde mag op hydrofobe niet-geweven substraten niet meer dan 15 % bedragen. Indien ongecontroleerd gelaten, kan dot gain stijgen tot 30 %, doordat te veel inkt wordt verspreid over het laag-energiesubstraat, wat resulteert in een wazig en overdreven verspreid beeld. Om al bovengenoemde parameters te bereiken, heeft een printer hoogwaardige aniloxrollen met een geschikt lijnscherm nodig, nauwkeurige controle van de inktviscositeit gedurende de drukopdracht en snelle droogtechnologieën zoals UV-LED.
De verschillende methoden houden alle details scherp en duidelijk en zorgen ervoor dat de meest ingewikkelde afbeeldingen nauwkeurig worden gereproduceerd.
Conformiteit met ISO 12647-6 en substraatspecifieke ICC-profilering
De eerste stap voor validatie is het verkrijgen van de ISO 12647-6-conformiteitscertificering. Deze certificering beoordeelt of het productieproces de kleuren in de tijd constant houdt, wat kleurconsistentie wordt genoemd, door de productieprocessen te testen, zoals: het meten van de kleurniveaus en -stabiliteit, de mate van dot gain, de inktrappingsefficiëntie en de neutrale grijstinten. ICC-profielen die specifiek zijn voor het substraat, zijn eveneens van groot belang. Er is een verschil in de inktabsorptie van niet-geweven polypropyleen en gewone geweven stoffen; daarom zijn specifieke kleurprofielen vereist. Er geldt een algemene regel in kleurendruk: om een kleur te laten overeenkomen met de visuele gedrukte uitvoer, moet de printer de inktverzadiging 10 tot 15 procent hoger instellen, wat veel frustratie veroorzaakt. Er worden ook handspectrofotometers voor dit doel gebruikt. De technici bedienen deze apparaten tijdens een werkdag en ook wanneer de materiaalbatches worden gewisseld. Als gevolg hiervan worden de Delta E-waarden op zo’n manier bepaald dat ze binnen de aanvaardbare grenzen vallen, zodra de mechanische instelling en het kleurbeheersysteem samenwerken, waardoor het merk volledig vertrouwen krijgt in het gedrukte materiaal en de manier waarop het gedrukte materiaal eruit zal zien.
Beoordeel de operationele efficiëntie en het substraathandling voor uw 4–8-kleuren printmachine
De doorvoer van 4- tot 8-kleurenprintmachines wordt bepaald door hun operationele efficiëntie en substraatflexibiliteit, met name de tijd dat de machines actief zijn (in vergelijking met de tijd dat ze worden gereinigd) en het volume verspilde materiaal. Vanuit een oogpunt van operationele efficiëntie kunnen geautomatiseerde systemen worden ontworpen voor 85 tot 95% actieve bedrijfstijd (vergeleken met 60 tot 75% bij handmatige systemen), en geïntegreerde inlineinspecties kunnen het materiaalverlies verminderen met 15 tot 20%. Geweven polypropyleenzakken vereisen dat de elektronische spanningsregeling wordt gekalibreerd op minder dan 0,5 N/mm om vervormingen tijdens productieruns met hoge snelheid te voorkomen. Niet-geweven stoffen zijn uniek doordat hun oppervlakte-energie vaak lager is dan 32 dyn/cm; daarom moeten geïntegreerde corona-behandelaars worden toegepast om de oppervlakte-energie te verhogen tot het bereik van 38 tot 42 dyn/cm voor optimale inkthechting. Er zijn talloze onderling samenhangende factoren die ervoor kunnen zorgen dat dit alles goed functioneert.
Door het automatiseren van wisselingen tussen werkzaamheden heeft deze technologie de insteltijden verminderd van meer dan 45 minuten naar minder dan 10 minuten.
Vergeleken met kwikdampsystemen verbruikt LED-UV-harding 40% minder energie.
Met instelbare afdruksystemen kunt u afdrukinstellingen eenvoudig en nauwkeurig aanpassen met een precisie van ±0,1 mm, waardoor u kunt werken met substraatmateriaal van 100 g/m² niet-geweven stof tot 500 g/m² geweven zakken.
Het systeem moet rollen met een diameter tot 1500 mm kunnen verwerken en een baanbreedte van 200 tot 1200 mm. Dit moet gebeuren zonder de registratienauwkeurigheid in gevaar te brengen. Bij servogestuurde af- en opwikkelsystemen met automatische naaddetectie hebben praktijkervaringen van operators een productiviteitsstijging van 18 tot 22 procent aangetoond. Dit is bijzonder nuttig voor hygroscopische materialen zoals kraftpapier. Om die reden zijn veel installaties uitgerust met klimaatregelsystemen voor een relatieve vochtigheid van 45 tot 55 procent. Dergelijke omgevingen minimaliseren het optreden van problemen die kunnen ontstaan wanneer substraat meerdere malen door de printer wordt geleid, zoals dimensionele verschuivingen en kleuerverschuivingen.
Veelgestelde vragen
Wat zijn de belangrijkste overwegingen bij de keuze van een 4- tot 8-kleuren printmachine?
Deze overwegingen moeten onder meer omvatten: printvolume, kleurnauwkeurigheid, veelzijdigheid van substraat, registratienauwkeurigheid, ondersteuning voor spotkleuren en inline-uithardingsmogelijkheden.
Wat zijn de redenen om te kiezen voor flexodruk bij het snel drukken op niet-geweven en geweven polypropyleen?
Flexodruktechnologie maakt snelle productie mogelijk, biedt superieure registratienauwkeurigheid en optimale inktverdeling op polypropyleensubstraten.
Wat zijn de nadelen van digitale druk in de context van 4–8-kleurendruk?
In vergelijking met flexodruk is digitale druk over het algemeen trager, heeft een beperkt bereik aan plakkleuren, kent problemen met hechting op het substraat en is minder efficiënt.