현대 인쇄 산업에서 색상 정합 정밀도는 제품의 선명도, 일관성 및 경쟁 우위를 결정합니다. 플렉시블 포장재, 종이 및 부직포 인쇄 시 색상 정합 결함은 제품 손실과 고객의 반품으로 이어질 수 있습니다. 그렇다면 플렉소그래피 인쇄기 제조업체인 Qiangtuo 인쇄기계는 어떻게 색상 정합 제어에서 뛰어난 성능을 발휘하는 풀 서보 플렉소 인쇄기를 출시할 수 있었을까요? 업계에서 20년 이상 운영해온 결과, 많은 고객들이 유사한 문의를 하고 있습니다. 본 글에서는 이 장비가 제공하는 색상 정합 정밀도 제어를 분석하기 위해 여러 기술적 요소와 설계 측면을 검토하겠습니다.
풀서보 구동 시스템은 강토 풀서보 플렉소 인쇄기의 전색 정합을 제공하는 핵심 기술입니다. 전통적인 기계식 구동 방식은 기어와 샤프트를 사용하여 마모 및 동력 전달 오차가 발생할 수 있는 반면, 풀서보 시스템은 각 인쇄 유닛(언와인딩, 인쇄, 리와인딩 모듈)을 개별적으로 제어하는 서보 모터를 사용합니다. 각 서보 모터는 0.01mm 이하의 작동 오차를 가지며, 각 인쇄 유닛의 속도와 위치를 실시간으로 조정할 수 있습니다. 기계가 종이, 부직포, 플라스틱 등의 다양한 소재로 전환하거나 인쇄 속도를 변경(중공형(CI) 모델의 경우 최대 260m/분까지)하는 상황에서도 서보 시스템의 컬러 정합 기능은 속도 변화나 소재 신축 없이 색상 어긋남과 같은 결함을 제거할 수 있습니다. 이러한 각 색상층에 대한 독립적이고 정밀한 제어는 높은 색상 정합 정확도를 확보하기 위한 견고한 기반을 마련합니다.
강토 풀서보 플렉소 인쇄기의 가장 정교한 현대 기능 중 하나는 고급 센서와 실시간 자동 색상 정합 오차 감지 및 보정 기능을 사용하는 것이다. 고정밀 색상 마크 센서가 인쇄 플랫폼 위에 장착되어 재료 위에 사전 인쇄된 색상 마크의 위치를 지속적으로 모니터링한다. 센서가 Y축 등의 편차를 감지하면 즉시 정보를 기계의 제어 시스템으로 전송한다. 제어 시스템이 정보를 수신하면, 편차 값, 현재 인쇄 속도 및 재료 특성을 기반으로 필요한 조정량을 판단한다. 이후 제어 시스템은 서보 모터에 지령을 내려 인쇄판 롤러 또는 재료의 가이드 장치를 조정하게 한다. 예를 들어 신축성 있는 부직포를 인쇄할 때, 이송 중 재료가 움직이는 경우 자동 보정 시스템은 0.1초 이내에 조정을 수행하여 다음 색상층이 이전에 인쇄된 색상층 위에 정확히 맞도록 한다. 이 시스템은 재료의 신축, 기계적 진동 또는 온도 변화로 인한 색상 정합 편차 오류를 제거한다.
인쇄 유닛 구조의 설계는 컬러 레지스트레이션의 안정성과 직접적인 관련이 있습니다. 강토(Qiangtuo)의 풀 서보 플렉소 인쇄기는 이를 위해 여러 가지 최적화를 적용하고 있습니다. 첫째, 인쇄 유닛은 고급 플렉소 인쇄 기술과 마찬가지로 'X형' 구조를 채택하고 있습니다. 이 구조 설계는 인쇄 사이클 전반에 걸쳐 인쇄판 롤러, 아닐록스 롤러 및 압입 롤러로부터 안정적인 압력을 유지시켜 줍니다. 따라서 인쇄판을 더 크거나 작은 크기로 교체하거나 인쇄 반복 길이를 350~1000mm 범위에서 변경하더라도 인쇄 압력을 재설정할 필요가 없습니다. 이는 압력 불균형으로 인해 발생하기 쉬운 컬러 레지스트레이션 편차를 방지합니다. 둘째, 아닐록스 롤러는 메쉬 깊이와 크기가 균일하도록 레이저 각인 기술을 사용하여 잉크를 균일하고 정확하게 전사합니다. 예를 들어, 특히 종이 소재에 미세한 패턴을 인쇄할 때는 최대 800라인/인치의 고선수 아닐록스 롤러를 사용합니다. 이를 통해 잉크량을 적절히 조절하여 색상 번짐이나 겹침을 방지합니다. 압력 제어와 균일한 잉크 전사는 컬러 레지스트레이션의 높은 정밀도를 보장합니다.
프린팅 중 컬러 레지스터 문제를 최소화하기 위해서는 정밀도와 소재의 안정성이 필수적입니다. 소재 준비와 관련하여, Qiangtuo의 풀서보 플렉소 인쇄기는 소재를 평탄화하고 먼지를 제거하는 고품질 처리 모듈을 갖추고 설계되었습니다. 이를 통해 인쇄 중 주름, 정전기 또는 표면의 먼지와 같은 소재 가공 시 편차를 유발할 수 있는 잠재적 요인이 모두 제거되어 인쇄 품질이 보장됩니다. 장력 제어를 위해 이 장비는 언와인딩, 인쇄, 리와인딩 과정 전반에서 소재의 장력을 실시간으로 추적하는 폐루프 장력 제어 시스템을 장착하고 있습니다. 예를 들어, 장력 요구 조건이 높은 두꺼운 직조 가방 소재를 인쇄할 때나 쉽게 늘어질 수 있는 얇은 플라스틱 필름 인쇄 시, 시스템은 인쇄 전 과정에서 자동으로 장력을 조절하여 컬러 레지스터 오류를 방지합니다. 이러한 전 구간 장력 제어는 인쇄 전 과정 동안 소재의 안정성을 유지하여 정확한 컬러 오버레이를 위한 신뢰성 있는 기반을 마련합니다.
강투오는 풀서보 플렉소 인쇄 기계의 색상 레지스터 정확도를 보장하기 위해 엄격한 캘리브레이션 및 품질 관리 절차를 따릅니다. 생산 과정에서 인쇄 롤러, 센서, 서보 모터와 같은 핵심 부품의 경우 최상위 등급의 공급업체만을 사용하며, 모든 부품은 양산 전 철저한 테스트를 거칩니다. 생산의 최종 단계에서 서보 모터가 완전히 장착된 모든 플렉소 인쇄 기계는 72시간 동안 끊김 없이 가동 테스트를 실시하며, 다양한 소재(종이, 플라스틱, 부직포)에 대해 다양한 작동 속도로 색상 디자인을 인쇄하고 이를 모니터링합니다. 작업장에 상주하는 품질 관리팀 구성원은 모두 색상 레지스터 오차를 최대 0.05mm 정확도로 측정할 수 있는 도구를 지니고 있습니다. 색상 레지스터 오차가 0.05mm 수준에서 발견될 경우, 기술자는 서보 파라미터와 센서 감도 조정값을 보정합니다. 이를 통해 기계 전체의 색상 레지스터 편차 허용 한계를 0.05mm로 유지하게 되며, 최종 사용자는 기계의 작동 성능 정확도에 대해 신뢰할 수 있게 됩니다.
적응성의 예로, 인쇄 재료는 각각 고유한 물리적 특성(예: 신축성, 두께, 표면 매끄러움)을 가지며, 이러한 특성이 색상 정합에 어떤 영향을 미치는지와 Qiangtuo의 풀 서보 플렉소 인쇄기가 이러한 과제를 어떻게 다르게 해결하는지를 살펴볼 수 있습니다. 종이 인쇄(낮은 신축성)의 경우 기계는 안정적인 전달을 유지하기 위해 강성 소재 가이드 메커니즘을 사용합니다. 부직포 인쇄(정전기로 인해 보풀 발생 가능)의 경우 정전기 흡착으로 인한 소재 오프셋을 방지하기 위해 특수한 항진동 가이드 롤러가 추가됩니다. 플라스틱 인쇄(높은 신축성)의 경우에는 서보 시스템이 초기 전달 단계에서 '느린 시작(slow start)' 설정을 사용하여 신축을 늦추어 줍니다. 또한 이 기계는 고객이 제품 사양에 맞게 장비를 조정할 수 있도록 인쇄 유닛 구성(2~8색) 및 플레이트 롤러의 치수를 맞춤형으로 설정할 수 있습니다. 이러한 적응형 시스템 덕분에 풀 서보 플렉소 인쇄기는 다양한 상황에서도 뛰어난 색상 정합 정확도를 달성할 수 있습니다.
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