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Comment la machine d'impression flexographique semi-asservie réduit-elle le coût total de possession
Économies d'énergie, de main-d'œuvre et de consommables grâce au contrôle servo intégré
Le contrôle servo intégré permet de réduire la consommation d'énergie, les besoins en main-d'œuvre et le gaspillage de consommables. Grâce à la synchronisation précise des moteurs, les variateurs ne fonctionnent que lorsque cela est nécessaire, ce qui permet d'économiser 15 à 25 % d'énergie par rapport aux systèmes mécaniques. Les besoins en main-d'œuvre peuvent être réduits jusqu'à 30 %, car la gestion automatisée de l'encre et les fonctions de rappel de travaux diminuent l'intervention manuelle requise lors des changements de production. Le transfert optimisé de l'encre et les réglages de pression permettent d'allonger la durée de vie des rouleaux anilox, tandis qu'une réduction des pertes de transfert d'encre améliore les économies d'encre de 18 à 22 %. L'ensemble de ces gains d'efficacité se traduit par des économies opérationnelles de 20 à 35 % pour chaque million d'impressions, selon les études de l'Association technique flexographique (FTA) et des audits indépendants.
Moins d'arrêts et une plus grande longévité par rapport aux systèmes mécaniques
L'architecture semi-asservie améliore la fiabilité en remplaçant les entraînements mécaniques par des entraînements électroniques sans arbre — éliminant ainsi les problèmes liés aux engrenages, aux chaînes et à l’alignement, qui représentaient historiquement plus de 60 % des arrêts imprévus mécaniques des presses flexographiques. Le contrôle en temps réel de la tension de la bande élimine les ruptures et les bourrages, qui constituaient jusqu’à présent les principales causes d’arrêts de production. La régulation asservie de la pression d’impression réduit les contraintes mécaniques exercées sur les cylindres et les roulements, prolongeant ainsi la durée de vie des composants critiques de 2 à 3 ans. Grâce à ces facteurs, les systèmes anciens peuvent espérer une augmentation annuelle de leur débit de 25 % et une réduction de 30 % des interventions de maintenance, qu’elles soient planifiées ou non.
L'amélioration de l'efficacité opérationnelle se traduit par des gains en matière de réglage, de précision d’impression (register) et de disponibilité.
réduction de 38 % des déchets lors de la préparation et du temps de changement de travail
Les machines d'impression semi-servocommandées flexibles réduisent de 38 % les déchets de matériaux lors de la préparation par rapport à leurs homologues mécaniques. Les améliorations apportées au montage automatisé des plaques, à la tension en boucle fermée et aux paramétrages numériques des travaux permettent de réduire de 60 % le temps moyen de changement de production. Des capteurs intégrés sur la bande permettent un suivi constant de celle-ci pendant les changements, évitant ainsi tout désalignement du support, et éliminent les retouches liées à un mauvais alignement dû à l’étalonnage manuel. L’impact de ces améliorations est amplifié dans les installations exécutant des travaux présentant une forte variabilité et un volume faible à moyen, où les changements fréquents d’équipement nuisent à la rentabilité.
Exécution continue de séries de production avec corrections en temps réel du registre
Les systèmes d’enregistrement optique continu détectent et corrigent automatiquement les désalignements latéraux et longitudinaux de l’impression en quelques millisecondes. Cela signifie qu’aucune intervention manuelle de l’opérateur n’est requise, éliminant ainsi la nécessité d’ajustements manuels de l’enregistrement, qui ont traditionnellement interrompu la production mécanique des presses. Ce gain de temps d’activité atteint 22 %. La précision obtenue, avec un positionnement constant à ±0,1 mm, améliore également la qualité et réduit les défauts. Cela permet d’appliquer des tolérances plus strictes pour les étiquettes haut de gamme.
Comparaison du retour sur investissement (ROI) entre machines d’impression flexographique semi-servomoteur, mécanique et entièrement servomoteur
Les machines d'impression flexographique semi-asservies offrent le meilleur retour sur investissement (ROI) en comblant l'écart existant sur le marché entre les performances des systèmes mécaniques et celles des systèmes entièrement asservis. Les systèmes mécaniques combinés à des solutions semi-asservies consomment 70 à 85 % d'énergie en moins. Ces systèmes nécessitent 40 à 60 % moins de personnel que les systèmes entièrement asservis. Ils offrent le meilleur ROI grâce à leur efficacité énergétique, à l'optimisation de la main-d'œuvre et à la réduction des pertes. Des capteurs intégrés ont permis de réduire les pertes de matière de 2 à 4 % par rapport aux systèmes mécaniques.
Le retour sur investissement pour les usines adoptant l’automatisation semi-servomotrice est généralement réalisé en 14 à 24 mois. Cela illustre également le rythme plus rapide d’implémentation des usines semi-servomotrices par rapport aux usines entièrement servomotrices. Les usines semi-servomotrices supportent des coûts moindres liés au matériel et à l’automatisation, notamment en ce qui concerne les logiciels propriétaires, mais des coûts plus élevés liés à l’intégration de systèmes entièrement automatisés. En outre, la solution semi-servomotrice permet aux usines de réduire de 30 % les temps de changement de production par rapport aux systèmes mécaniques. Les producteurs de volume intermédiaire sont ceux qui tirent le plus profit de cette architecture hybride, grâce à l’équilibre optimal entre un investissement initial élevé et une faible charge opérationnelle tout au long de la durée de vie de l’architecture hybride.
Flexographie semi-servomotrice pour les installations à tirages mixtes
Pour la fabrication en lots mixtes, définie comme la production de 1 000 à 100 000 unités d’un produit par an, tout en fabriquant également différentes versions de ce produit (également appelées changements de SKU), la flexographie semi-asservie présente un avantage opérationnel. La plupart de ces entreprises ne disposent pas d’un volume suffisamment élevé pour justifier le coût d’une automatisation entièrement asservie. La flexographie semi-asservie associe le réglage automatique des registres à des capacités de changement rapide, offrant à l’opérateur le contrôle requis avec une formation minimale. Par rapport aux systèmes mécaniques, les systèmes semi-asservis réduisent les temps de préparation jusqu’à 40 %. Le système de commande intégré réduit les déchets liés à chaque travail de plus de 30 %, améliorant ainsi la marge brute et la rentabilité du travail. Cette architecture permet la fabrication de séries plus courtes tout en permettant à l’usine de répondre rapidement à la demande, sans arrêt de ligne ni heures supplémentaires.
FAQ
Quels sont certains des principaux avantages en matière de réduction des coûts opérationnels offerts par les machines d’impression flexographique semi-asservies ? En dehors des machines d’impression flexographique semi-asservies, les systèmes mécaniques entraînent des coûts opérationnels plus élevés en raison d’exigences inefficaces en matière de main-d’œuvre, d’une forte consommation énergétique et d’une maintenance régulière. Ces systèmes mécaniques nécessitent également un remplacement fréquent des consommables.
Quelles méthodes les machines utilisent-elles pour limiter les temps d’arrêt ? Ces machines prolongent leur durée de vie grâce à une réduction du nombre d’arrêts, de bourrages et d’usure des composants, en recourant à des entraînements électroniques et à un contrôle électronique en temps réel de la tension. Cela augmente également leur débit annuel.
Pourquoi ces machines conviennent-elles particulièrement aux usines à volume intermédiaire ? Ces usines, qui utilisent ces machines, réalisent des économies sur leurs références (SKUs) en constante évolution, car les machines offrent une précision automatisée, des changements rapides de configuration et n’exigent pas d’investissements complets dans des systèmes entièrement asservis.
Quelle est la période de retour sur investissement (ROI) attendue pour les machines semi-servocommandées ? Les économies réalisées sur les coûts énergétiques, la main-d'œuvre et les déchets permettent aux usines d'atteindre un ROI en 14 à 24 mois.