தாள் கோப்பர் அச்சிடும் இயந்திரங்களுக்கு தனிபயனாக்கப்பட்ட அச்சிடும் மீண்டும் அச்சிடும் நீளம் ஏன் தேவை?

குறிப்பிட்ட பகுதிகளில் வடிவவியல் மற்றும் ஒத்திசைவு தேவைகளின் சவால்

கோப்பர் கோணம் மற்றும் மேற்பரப்பு வளைவு ஆகியவை தரமான மீண்டும் அச்சிடும் அமைப்புகளை எவ்வாறு பாதிக்கின்றன?

காகிதக் கோப்பைகளை அச்சிடும் இயந்திரங்களில் வடிவவியல் தொடர்பான சவால்கள் மிகவும் கடுமையானவை. தட்டையான மேற்பரப்புகளுக்கு பதிலாக தொடர்ச்சியான வடிவங்களுடன் பணிபுரியும்போது, கோண சுருக்கம் (conical taper) மற்றும் மேற்பரப்பின் வளைவு ஆகிய இரண்டின் காரணமாக ஒரு அளவு வடிவ மாற்றம் (distortion) தவிர்க்க முடியாததாக உள்ளது. இந்த கோப்பைகளில் அச்சிடப்படும்போது, சாதாரண மீண்டும் மீண்டும் திரும்பும் வடிவங்கள் (standard repeating patterns) தவறாகப் பதிவு செய்யப்படும். கோப்பைகள் அடிப்பகுதிக்கு நோக்கி குறுகும் தன்மை காரணமாக, வடிவமைப்புகள் கோப்பைகளின் வெவ்வேறு பகுதிகளில் அச்சிடப்படும். அச்சிடப்பட்ட கோப்பைகளின் மேல் பகுதியில் மிகையாக நீட்டிக்கப்படும், அதே நேரத்தில் அடிப்பகுதியில் முறையாக அச்சிடப்படாமல் போகும். மங்கிய அச்சு, தவறாக சீரமைக்கப்பட்ட லோகோக்கள் மற்றும் தெளிவற்ற எழுத்துகள் ஆகியவை அச்சு செயல்முறையின் அறிகுறிகளாகும். இறுதியில், உயர் தர அச்சுத் தகடுகளைப் பயன்படுத்துவதால் கூட பிராண்ட் படம் பாதிக்கப்படுகிறது. இந்த பிரச்சனை உற்பத்தி வரிசைகள் பெரும்பாலும் நிமிடத்திற்கு 200 மீட்டருக்கு மேல் வேகத்தில் இயங்குவதால் மேலும் மோசமாகிறது. இத்தகைய வேகத்தில் பிழைகள் பெருகும்போது, அவை செயலிழப்பு மற்றும் கண்ணைக் கவராத தோற்றம் கொண்ட பொருட்களுக்கு வழிவகுக்கின்றன.

விமர்சன அச்சுப் பகுதிகளில் சப்-மில்லிமீட்டர் மீண்டும் மீண்டும் துல்லியம் தேவைப்படுகிறது

இந்த ஆவணம் நான்கு முக்கியமான அச்சுப் பகுதிகள் மற்றும் அச்சுப் பகுதிகளைப் பதிவு செய்யும்போது துல்லியத்தின் முக்கியத்துவத்தில் கவனம் செலுத்துகிறது. ஒரு பிளீட் பகுதியில் உள்ள முதல் அச்சுப் பகுதி வெட்டு வரைகோடுகளை விட வெளியே நீண்டிருக்க வேண்டும். பிளீட் பகுதிக்குள் செல்லும் அச்சுப் பகுதி, வெட்டு வரைகோடுகளை விட்டுவிடாமல் வெட்டு இயந்திரம் அந்த வரைகோட்டை அகற்ற உதவுகிறது. இரண்டாவது பகுதி பாதுகாப்பான பகுதி (சேஃப் ஜோன்) ஆகும். பாதுகாப்பான பகுதியில் உள்ள அச்சுப் பகுதிகள் முக்கியமான கலைப் பணிகளை வெட்டப்படாமல் பாதுகாக்கலாம்; ஆனால் அவை வடிவமைப்பு முழுமையாக இல்லை என்ற தோற்றத்தையும் ஏற்படுத்தலாம். மூன்றாவது பகுதி மூடுதல் பகுதி (சீலிங் ஜோன்) ஆகும். மூடுதல் பகுதியில் மையின் ஒட்டுதல் திறன் ஒரு பொதியின் மூடுதல் செயல்பாட்டிற்கு மிகவும் முக்கியமானது. கடைசி முக்கியமான பகுதி அடிப்பகுதி மடிப்பு பகுதி (பாட்டம் ஃபோல்டிங் ஜோன்) ஆகும். அடிப்பகுதி மடிப்பு பகுதி மிகவும் முக்கியமானது, ஏனெனில் அடிப்பகுதி மடிப்பு பகுதி சரியாக ஒருங்கிணைக்கப்படாவிட்டால் முழு பொதி அமைப்பு ரீதியாக முழுமையற்றதாக மாறிவிடும். பல ஒழுங்குமுறை அமைப்புகள் (எ.கா., FDA, ISO 2846-1) மற்றும் பொதிப்புத் துறை, பொதிகளில் அச்சுப் பகுதிகளின் மீண்டும் மீண்டும் வரும் நீளங்களை ஒழுங்குப்படுத்தும் வழிகாட்டுதல்களை வெளியிட்டுள்ளன, அவை +/− 0.3 மில்லிமீட்டர் என்ற வரம்பிற்குள் வருகின்றன. இதனால்தான் தயாரிப்பாளர்கள் தங்கள் உபகரணங்களை பொதியின் வடிவமைப்பிற்கு ஏற்ப சரிசெய்ய வேண்டும். இதனால்தான் பொதிப்பு கப் தயாரிப்பாளர்கள் வடிவமைப்பு, செயல்திறன் மற்றும் ஒழுங்குமுறை தரங்களுக்கு ஏற்ப இசைவு ஆகியவற்றில் மாறுபாடுகள் குறித்து பிரச்சினைகளை எதிர்கொள்கின்றனர்.

இயந்திரம்: சிலிண்டரின் சுற்றளவு, பதற்றம், மற்றும் மீண்டும் நீளம் ஆகியவற்றின் பரஸ்பர சார்பு

ஏன் அச்சிடும் சிலிண்டர் விட்டம் நேரடியாக அடிப்படை நீளம் தீர்மானிக்கிறது நெகிழ்வான காகித கோப்பை அச்சிடும் இயந்திரங்களில் மீண்டும்

அச்சிடும் உருளையின் சுற்றளவு என்பது ஃப்ளெக்ஸோ காகிதக் கோப்பைகளில் அச்சிடும்போது மீண்டும் மீண்டும் வரும் அளவை (ரிபீட் லெங்த்) தீர்மானிக்கும் முக்கிய காரணிகளில் ஒன்றாகும். இதற்கு காரணம், அச்சிடும் உருளைதான் ஒரு வடிவத்தை எத்தனை முறை மீண்டும் மீண்டும் அச்சிட வேண்டும் என்பதை நிர்ணயிக்கிறது. அச்சிடும் உருளை ஒரு முழு சுழற்சியை முடிக்கும்போது, அதன் பரப்பில் ஒரு படம் அச்சிடப்படுகிறது; அச்சிடப்படும் தூரம் அந்த உருளையின் சுற்றளவிற்கு சமமாக இருக்கும். சுற்றளவு என்பது பை (π) மற்றும் விட்டத்தைப் பயன்படுத்தி கணக்கிடப்படுகிறது. எடுத்துக்காட்டாக, 300 மிமீ விட்டம் கொண்ட அச்சிடும் உருளை ஒவ்வொரு முறையும் 942 மிமீ மீண்டும் மீண்டும் வரும் வடிவத்தை உருவாக்கும். இதை மாற்றுவதற்கான ஒரே வழி என்பது வேறொரு அளவுள்ள உருளையால் இதனை மாற்றிடுவதே ஆகும். இதனால், முன்னோடியாக (பிரீ-பிரெஸ்) சரியான அளவுகளைப் பெறுவது மிகவும் முக்கியமாகிறது. இந்த நிலையில், ஒரு உருளையில் எத்தனை முறை அச்சிடப்படுகிறதோ, அதே எண்ணிக்கையில் கணக்கீட்டில் தவறும் மீண்டும் மீண்டும் திரும்பும். கணக்கீட்டில் கூட 0.1 மிமீ தவறு இருந்தாலும், பெரிய அளவிலான அச்சிடுதல் தவறுகளை திரட்டும் வகையில் ஏற்படுத்தும். இதுவே, அச்சிடுதல் செயல்முறையின் மற்ற பகுதிகளில் பெரும் முன்னேற்றம் ஏற்பட்டிருந்தாலும், பல தயாரிப்பாளர்கள் வெவ்வேறு கோப்பை வடிவங்களை அச்சிடும்போது தனிப்பயனாக தயாரிக்கப்பட்ட உருளைகளையே பயன்படுத்துகின்றனர் என்பதை விளக்குகிறது.

சப்ஸ்ட்ரேட் ஸ்ட்ரெட்ச் மற்றும் டென்ஷன் மாறுபாடுகள் வேகமான இயக்கங்களின் போது மீண்டும் மீண்டும் தொடர்ச்சியான செயல்பாட்டை எவ்வாறு பாதிக்கின்றன

காகித அடிப்படை பொருள் மீது இழுப்பு விசையும் சூழல் அழுத்தங்களும் செலுத்தப்படும்போது, அதன் பதில் கணிக்கத்தக்கதாக இருந்தாலும், அது பிரச்சனைகளை ஏற்படுத்துகிறது. இயக்க வேகம் 200 மீ/நிமிடம் எனும் விளிம்பை மீறி அதிகரிக்கும்போது, பொருளின் இழுப்பில் மாறுபாடுகள் ஏற்பட்டு, பொருள் 0.2% முதல் தோராயமாக 1% வரை நீட்டிக்கப்படுகிறது; இது ஒவ்வொரு அச்சுச் சுழற்சியின் முடிவிலும் 2 மிமீக்கு மேல் நீட்டிப்பு விளைவை ஏற்படுத்துகிறது. ஈரப்பதத்தின் மாறுபாடுகளால் ஏற்படும் ஈரப்பத உறிஞ்சும் விரிவாக்கம், காகித அடிப்படை பொருளின் தடிமனில் ஏற்படும் மாறுபாடுகள், மற்றும் திறக்கும் சுற்றுகளின் இடைவெளிகளில் ஏற்படும் மாறுபாடுகள் ஆகியவற்றால் நிலைமை இன்னும் மோசமாகிறது. இவை அனைத்தும் சிலிண்டர்களில் மீண்டும் மீண்டும் வரும் வடிவங்களை வடிவமாற்றம் செய்வதற்கு முக்கிய காரணங்களாக உள்ளன, இதனால் தவறான பிம்பங்கள் தோன்றுதல், நிறங்கள் கலத்தல், மற்றும் பிம்பத்தின் சில பகுதிகள் முற்றிலும் காணாமல் போதல் போன்ற குறைபாடுகள் ஏற்படுகின்றன. தற்கால உயர்-தொழில்நுட்ப சர்வோ அமைப்புகள் 1% உள் நீட்டிப்பை ஒழுங்குபடுத்தும் திறனைக் கொண்டிருந்தாலும், பொருள் வீணாகும் அளவைக் குறைக்க துல்லியமான ஒருங்கிணைப்பை அடைய வேண்டுமெனில், இயக்குநர்கள் இன்னும் ஈரப்பத நிலை, காகிதத்தின் தடிமன் மற்றும் வலை இழுப்பை கண்காணிக்க வேண்டும்.

தொழில் பதிவு மற்றும் தொடர்ச்சியான தனிப்பயன் அளவீட்டு கழிவுகளின் விளைவுகள்.

தனிப்பயன் மறுசீரமைப்பு சரிசெய்யப்படாத வடிவியல் சிதைவு செயல்பாட்டு செயல்திறன் குறைபாடுகளை உருவாக்குகிறது. மீண்டும் மீண்டும் அமைக்கப்பட்டால், கீழ் மடிப்புகள் மற்றும் சீல் மண்டலங்கள் கசிவுகள் மற்றும் கட்டமைப்பு பலவீனங்களை உருவாக்கும், வளைவுகள், சிதைவுகள், மற்றும் மையத்திலிருந்து வெளியேற்றப்பட்ட சின்னங்கள் மற்றும் மங்கலான படங்களை உருவாக்கும். இந்த குறைபாடுள்ள அச்சுகளும், பிராண்டிங் சேதமும் ஏற்படுகின்றனஃ

பதிவு செய்யப்படாத மற்றும் ஏற்றுமதிக்கு முன்னர் அகற்றப்படும் அச்சுகளிலிருந்து 15-20% பொருள் கழிவுகள்

அச்சுகளை மறுசீரமைக்க வேண்டிய தேவை காரணமாக திட்டமிடப்படாத செயலிழப்பு நேரங்களால் ஏற்படும் ஒட்டுமொத்த உபகரண செயல்திறன் இழப்பு (OEE).

அதிகரித்த மறு வேலை செலவுகள், அதாவது கூடுதல் உழைப்பு, ஆற்றல் மற்றும் மை ஆகியவற்றை உட்கொள்ளும் பிழைகள் கொண்ட தொகுதி அச்சுகளை மீண்டும் செய்வது.

2023 பேக்கேஜிங் இன்ஸைட்ஸ் துறை பகுப்பாய்வு மறுஅச்சு அச்சிடுதலில் மீண்டும் மீண்டும் வரும் நீளத்தின் பொருத்தமின்மை காரணமாக ஏற்படும் வீணாகும் பொருள், காகிதக் கோப்பைகளை அச்சிடுவதில் 30%க்கும் அதிகமான வீணாகும் பொருளுக்கு காரணமாக உள்ளது எனவும், ஒவ்வொரு ஷிப்ட்டிலும் 8-12% லாப இழப்பை ஏற்படுத்துகிறது எனவும் கூறப்படுகிறது. உண்மையில், மீண்டும் மீண்டும் வரும் பிழைக்காக சரிசெய்யப்படாத 1 மிமீ அளவு வீணாகும் பொருளின் அளவை அதிகரிக்கிறது; எனவே சிறிய பிழையே வீணாகும் பொருளின் அளவை அதிகரிக்கிறது.

இன்றைய காகிதக் கோப்பை அச்சிடும் இயந்திர தொழில்நுட்பத்தில் சர்வோ மோட்டார்களின் மேம்பாடு மற்றும் பல அளவுகளுக்கு ஏற்றவாறு கட்டமைக்கக்கூடிய தன்மை

பழைய மாதிரி அமைப்புகள் வெவ்வேறு அளவுகளிலான கோப்பைகளை உருவாக்க சிலிண்டர்களை கையால் மாற்ற வேண்டியிருந்தது, இதனால் உற்பத்தி வரிசைகள் ஒரு ஓட்டத்திற்கு ஒரே அளவிலான கோப்பைகளை மட்டுமே உருவாக்க கட்டுப்படுத்தப்பட்டன. புதிய சர்வோ-இயக்கப்படும் அமைப்புகள் இந்தக் கட்டுப்பாட்டை முற்றிலும் நீக்கின. ஸ்மார்ட் மோட்டார் கட்டுப்பாடுகளுடன், தயாரிப்பாளர்கள் சிலிண்டர்களை சுழற்றுவதற்கு, அச்சிடும் அழுத்தத்தை மாற்றுவதற்கு மற்றும் சப்ஸ்ட்ரேட் திணிவை திருத்துவதற்கு உண்மை நேர (real-time) சரிசெய்வுகளை மேற்கொள்ள முடியும்; இதனால் அவர்கள் 8 ஔன்ஸ் எஸ்பிரெசோ கோப்பைகளை உருவாக்கிய பின், வரிசையை நிறுத்தாமலேயே 24 ஔன்ஸ் ஸ்மூத்டி கண்டெய்னர்களை உருவாக்க முடியும். கடந்த ஆண்டு TAPPI ஜர்னலில் வெளியிடப்பட்ட கட்டுரையில், மிக மேம்பட்ட அமைப்புகள் அளவு மாற்றங்களைச் செய்யும்போது 0.5 மிமீ அல்லது அதற்கு குறைவான சீரமைப்பை (alignment) அடைகின்றன எனவும், பழைய அமைப்புகளை விட 18% குறைந்த பொருள் வீணாக்கத்தைக் கொண்டுள்ளன எனவும் கூறப்பட்டுள்ளது. ஊழியர்கள் கூட தங்கள் சொந்த IoT சென்சார்களுடன் குறியிடப்பட்டு, தனிப்பட்ட செயல்திறனைக் கண்காணிக்கப்படுகின்றனர். மேலும், இவை வடிவமைப்புப் பிரிவை (forming section) கண்காணித்து, செயல்முறையின் மேலும் துல்லியமான கட்டுப்பாட்டிற்காக மைய கட்டுப்பாட்டு அமைப்புக்கு அறிவிப்புகளை அனுப்புகின்றன, இதை பொறியாளர்கள் "மூடிய வளையக் கட்டுப்பாடு" (closed loop control) என அழைக்கின்றனர்; இதனால், அமைப்பு நிமிடத்திற்கு 200 கோப்பைகள் வீதம் இயங்கினாலும் தரம் மாறாமல் நிலைத்திருக்கிறது.

தீர்வு: தனிபயனாக்கப்பட்ட மீண்டும் மீண்டும் வரும் நீளத்தை குறிப்பிடவும், சரிபார்க்கவும் ஒரு நடைமுறை பணிப்பாய்வு

3D கப் ஸ்கேனிலிருந்து — வடிவவியல்-அடிப்படையிலான கணக்கீடு — உருளை பொறிப்பு தனிபயனாக்க விவரம்

துல்லியம் அளவீட்டுடன் தொடங்குகிறது. 3D ஸ்கேன் முறை சரியான அளவீடுகளைப் பெறுவதற்காக சாய்வுகள், வளைவுகள், கசிவு மண்டலங்கள், பாதுகாப்பு எல்லைகள், சீல்கள் மற்றும் அடிப்பகுதி மடிப்புகள் போன்ற முக்கிய அம்சங்களை பதிவு செய்கிறது. பின்னர், சிறப்பு மென்பொருள் பொருளின் நீட்சி, ஈரப்பதத்திற்கான பதில் மற்றும் இழுப்பு ஆகியவற்றை முன்கூட்டியே கணித்து, உருளை வடிவவியலை மதிப்பிட்டு, சிறந்த மீள்தன்மையை (repeat) தீர்மானிக்கிறது. வெளியீடாக, பிளேட் உருளைகளை உருவாக்குவதற்காக வடிவமைக்கப்பட்ட குறிப்பிட்ட இயந்திரத்திற்கான பொறியியல் வழிகாட்டி (engraving guide) உருவாகிறது. உற்பத்தியை நிகழ்த்துவது போலவே பொறியியல் ஓட்டங்கள் (engineering runs) நடத்தப்படுகின்றன, அவை 300 cpmm-ஐ விட அதிகமாக இருக்கலாம்; இந்த அமைப்பு இந்த நேரத்தில் சோதிக்கப்படுகிறது. சீரமைப்பு (alignment) மற்றும் மீள்தன்மை தவறுகள் (repeat busting) மிகச் சிறிய இடைவெளியிலேயே நிலையாக நிர்வகிக்கப்படுகின்றன, மேலும் பல்வேறு கப் அளவுகளைக் கடந்து செல்லும்போதும் இது நிலையாகவே இருக்கிறது. கடந்த ஆண்டு Packaging Insights-இன் ஆய்வு இந்த அமைப்பு சீரமைப்பு தவறுகளால் ஏற்படும் தயாரிப்பு இழப்பில் திட்டமிடப்பட்ட 25% ஐ நெருங்கிய அளவில் நீக்குகிறது என மதிப்பிட்டுள்ளது. மேலும், ஃப்ளெக்ஸோ வரிகளில் தயாரிப்பு அளவுகளை மாற்றுவதற்கான திறனை அளித்து, அச்சுத் தரத்தில் எந்தவொரு மாற்றத்தையும் ஏற்படுத்தாமல் இருக்கிறது.

அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

கப் சாய்வுகள் மற்றும் மேற்பரப்பு வளைவுகள் அச்சு வடிவங்களை எவ்வாறு பாதிக்கின்றன?

சரிசெய்தல் மற்றும் பரப்பு வளைவு ஆகியவை மீண்டும் மீண்டும் வரும் அமைப்புகளில் திரிபை ஏற்படுத்தி, அந்த அமைப்புகள் சுருங்குதல் அல்லது நீட்டிக்கப்படுதலை ஏற்படுத்துகின்றன, இது இடைவெளிகளை உருவாக்குகிறது.

காகிதக் கோப்பைகளை அச்சிடும்போது முக்கிய அச்சுப் பகுதிகள் எவை?

காகிதக் கோப்பைகளின் ஒவ்வொரு முக்கிய அச்சுப் பகுதியும் கசிவுப் பகுதி (bleed zone), பாதுகாப்பான பகுதி (safe zone), மூடுதல் பகுதி (sealing zone) மற்றும் அடிப்பகுதி மடிப்புப் பகுதி (bottom fold zone) ஆகியவற்றைக் கொண்டுள்ளது; இவற்றில் ஒவ்வொன்றும் முழுமையாக ஒத்திசைவாக இருத்தல் வேண்டும்.

சிலிண்டர் விட்டம் மற்றும் மீண்டும் மீண்டும் வரும் நீளம் ஆகியவை எவ்வாறு தொடர்புடையவை?

அச்சிடும் சிலிண்டரின் விட்டம் அடிப்படை மீண்டும் மீண்டும் வரும் நீளத்தை தீர்மானிக்கிறது. சிலிண்டரின் ஒவ்வொரு முழு சுழற்சியும் வடிவமைப்பின் ஒரு முழு அச்சிடலுக்கு சமமாகும்.

காகிதக் கோப்பைகளை அச்சிடும்போது நவீன சர்வோ-இயக்கும் இயந்திரங்களின் நன்மைகள் யாவை?

நவீன சர்வோ-இயக்கும் இயந்திரங்கள் தானியங்கி சரிசெய்தல்கள் மூலம் நெகிழ்வுத்தன்மை மற்றும் துல்லியத்தை மேம்படுத்துகின்றன, பொருட்களின் நுகர்வைக் குறைக்கின்றன, மேலும் இயந்திரத்தை நிறுத்தாமலேயே அதன் அளவை மாற்ற அனுமதிக்கின்றன.