Una macchina da stampa flessografica personalizzata può soddisfare i requisiti specifici del vostro processo produttivo?

Perché le macchine standard per la stampa flessografica non sono ideali per specifiche esigenze produttive

Le attrezzature standard per la stampa flessografica sono progettate per lavorazioni di stampa su larga scala. Tali attrezzature raggiungono un limite invalicabile in termini di versatilità produttiva a causa della loro relativa rigidità. È probabile che le attrezzature standard incontrino difficoltà quando i materiali diventano più spessi o presentano superfici di diverso tipo. Spesso tali attrezzature causano perdite di registrazione e difetti di stampa. Ciò si verifica con estrema frequenza, in particolare nei lavori di stampa su cartone ruvido e su fogli di plastica molto sottili. Lo spreco di materiale è un problema rilevante, poiché si stima che raggiunga circa il 30% del materiale sprecato durante il passaggio da un lavoro all’altro. Questa situazione è così diffusa da continuare a rappresentare una sfida per i produttori.

Le registrazioni meccaniche standard non riescono a gestire le applicazioni grafiche essenziali del marchio, in particolare quando si tratta di testi complessi o di più colori sovrapposti. In assenza di un controllo servoassistito della tensione, il nastro diventa instabile durante la lavorazione, causando allungamenti, strappi o altri problemi, soprattutto con materiali delicati. Anche le regolazioni manuali comportano cambi di lavoro molto lunghi, poiché la maggior parte degli aggiustamenti richiede da 45 a 90 minuti. Questo tempo di setup rende impraticabili le produzioni brevi. Il costo delle lastre per nuovi disegni impone la produzione per lotti, complicando la capacità di rispondere tempestivamente alle nuove richieste dei clienti o di gestire prodotti di nicchia in quantità ridotte con scadenze stringenti.

Principali caratteristiche personalizzabili di una macchina da stampa flessografica che favoriscono la compatibilità del processo

Le specifiche dei rulli anilox, i sistemi di registrazione e il controllo del nastro per le macchine da stampa flessografica di precisione specifiche per il supporto disponibili sul mercato sono adattabili ai diversi supporti grazie alla combinazione di tre elementi: sistema di registrazione, controllo del nastro e rulli anilox. Ciascuno di questi tre elementi deve essere adeguatamente abbinato per ottenere i migliori risultati in termini di assorbimento del supporto. Ad esempio, il volume delle celle anilox, abbinato al numero di linee per pollice (LPI) e espresso in BCM/cm³, viene utilizzato per determinare il grado di assorbimento. Per le pellicole metallizzate, un rullo anilox da 600 LPI con circa 4,5 BCM è particolarmente adatto al trasferimento di inchiostro bianco opaco. I moderni sistemi di registrazione a circuito chiuso sono in grado di correggere istantaneamente lo stiramento del materiale e di garantire l’allineamento del supporto con una precisione fino a 0,1 mm, anche alle velocità operative massime. Di pari importanza è il controllo della tensione del nastro, gestito da servomotori, che assicura che l’intera larghezza del nastro venga trazionata in modo costante e uniforme. Lo stiramento e lo slittamento del materiale devono essere controllati per evitare qualsiasi perturbazione, in particolare con materiali sottili come le pellicole PET da 18 micron.

Sistemi ottimizzati per l'essiccazione, la polimerizzazione e la gestione della tensione per film, fogli metallici e supporti ondulati

Sebbene i sistemi di asciugatura e di tensione siano regolabili, le prestazioni ottimali si ottengono quando tali sistemi si adattano in base al tipo di materiale da lavorare, piuttosto che al tipo di inchiostro utilizzato. Al contrario, nell’uso di inchiostri a polimerizzazione UV su etichette retrattili, risultano preferibili array modulari LED UV regolabili (configurabili personalmente per la polimerizzazione UV a singolo strato), al fine di evitare il surriscaldamento di materiali sensibili come le pellicole. Quando si utilizzano inchiostri a base d’acqua su cartone ondulato, sono necessari tunnel ad aria calda ad alta velocità regolabili; inoltre, per prevenire deformazioni, strappi delle fibre o delaminazione, è indispensabile mantenere un’umidità adeguata. La tensione della pellicola è regolabile nell’intervallo compreso tra il 2% e il 5% ed è ottimale per pellicole leggere. La tensione è invece regolabile nell’intervallo compreso tra il 10% e il 12% per i cartoni ondulati idonei. Poiché gli spezzamenti del nastro sono ridotti e la stabilità dimensionale viene mantenuta costante durante le lavorazioni, test indipendenti hanno dimostrato che una progettazione adeguata del sistema, unita a una corretta teoria e applicazione, consente un aumento del tempo di attività (uptime) del 15–20%.

Funzionalità di adattabilità in tempo reale che consentono produzioni efficienti con elevata varietà di prodotti

registrazione continua a 360 gradi e guida automatica del nastro con feedback in loop chiuso

Le moderne macchine da stampa flessografica integrano funzionalità avanzate, come la cosiddetta registrazione continua a 360 gradi. Ciò significa che sono in grado di controllare in tempo reale le regolazioni della stampa per ciascuna stazione colore mentre il supporto passa attraverso la macchina. Dispongono inoltre di una guida automatica del nastro, nella quale alcuni sensori ottici rilevano variazioni della posizione del nastro pari a soli 0,1 millimetri in entrambe le direzioni. Secondo il Rapporto sull’efficienza del confezionamento 2023, queste tecnologie consentono di ridurre gli sprechi di materiale durante l’avvio delle produzioni del 19%. La flessibilità di tali funzionalità, unita alla possibilità di effettuare continue regolazioni senza interrompere la linea di produzione, permette agli stampatori di passare da un tipo di supporto all’altro — ad esempio da film plastico sottile a cartone ondulato spesso e rigido — senza dover intervenire manualmente.

Ispezione video integrata e stazioni modulari con cambio rapido per passaggi da un lavoro all'altro senza alcuna configurazione preliminare

Alcuni dei più recenti sistemi di ispezione video ad alta risoluzione possono rilevare difetti di stampa a velocità superiori a 300 metri al minuto e fornire un feedback istantaneo ai controlli della macchina da stampa. Quando combinati con stazioni modulari pronte all’uso, come i sistemi per il cambio del gruppo di stampa e del tunnel di asciugatura, i produttori possono completare il passaggio da un lavoro all’altro in meno di cinque minuti. Invece di regolare manualmente i sistemi, i produttori possono automatizzare completamente le proprie impostazioni digitali predefinite e passare facilmente tra 20 diversi prodotti ogni giorno, senza dover stringere un solo bullone. Ampi test sul campo dimostrano che questa innovazione tecnologica incrementa effettivamente il tasso di utilizzo della macchina del 40%, eliminando un importante collo di bottiglia nelle produzioni miste e conferendo ai produttori un vantaggio competitivo.

Supporto completo per i produttori: dalla progettazione su misura alle regolazioni specifiche per materiale

Per i principali produttori di macchine flessografiche, l’integrazione è molto più di una semplice transazione; si tratta di un partenariato tra ingegneri. Questo processo inizia con lo sviluppo congiunto delle specifiche e la modifica dei progetti relativi ai telai delle macchine, ai sistemi di azionamento e alle configurazioni delle stazioni, in base agli obiettivi produttivi e ai tipi di materiale. Seguono quindi gli scienziati dei materiali, che utilizzano tali specifiche per realizzare componenti funzionanti. Essi progettano rulli anilox adatti a diverse viscosità dell’inchiostro, configurano sistemi di controllo del bilanciamento per le tensioni della pellicola e personalizzano i controlli di asciugatura per diverse applicazioni di rivestimento, senza fare riferimento a requisiti specifici del cliente.

Validazione pre-produzione del substrato e calibrazione sul campo delle prestazioni

Prima di avviare una linea, i produttori eseguono test sul supporto utilizzando materiali effettivi di produzione. Esaminano l’adesione dell’inchiostro, i tempi di asciugatura e il comportamento dei supporti durante la simulazione della stampa. Una volta installata la macchina, ingegneri qualificati eseguono le operazioni di calibrazione impiegando strumenti di misurazione di precisione. Regolano con estrema cura le unità di stampa, individuando con precisione le aree critiche di tensione e verificando la stabilità della registrazione nel tempo. L’intero sistema funziona come un ciclo di retroazione, dando priorità all’applicazione pratica. Questo approccio riduce al minimo gli sprechi di materiale all’inizio della produzione e garantisce coerenza cromatica, allineamento preciso e stabile, nonché stabilità del processo durante la stampa di diversi supporti in lavorazioni complesse.

Domande Frequenti

Quali sono gli svantaggi delle tradizionali macchine da stampa flessografica?
Le tradizionali macchine da stampa flessografica offrono una flessibilità insufficiente per le esigenze contemporanee relative a lavorazioni personalizzate, tirature ridotte e vari tipi di materiali. La loro struttura rigida incontra difficoltà nel gestire spessori, superfici e pressioni costanti variabili del supporto, causando frequentemente errori di registrazione, scarsa adesione dell’inchiostro e altri problemi.

In che modo le nuove macchine da stampa flessografica migliorano la compatibilità con i supporti?
Le nuove macchine da stampa flessografica migliorano la compatibilità con i supporti grazie a cilindri anilox personalizzati, sistemi di registrazione e sistemi di controllo del nastro, che consentono di ottimizzare il trasferimento dell’inchiostro e l’allineamento su diversi supporti, nonché le caratteristiche di assorbimento e allungamento.

Quali funzionalità con adattabilità in tempo reale migliorano l’efficienza produttiva?
Le funzionalità con adattabilità in tempo reale, quali la registrazione continua a 360 gradi, la guida automatica del nastro e l’ispezione video, riducono gli sprechi di materiale, abbreviano i tempi di impostazione e migliorano l’adattabilità a diversi supporti e tirature di produzione.