Une machine d'impression flexographique personnalisée peut-elle répondre à vos exigences spécifiques en matière de processus de production ?

Pourquoi les machines standard d'impression flexographique ne conviennent pas aux exigences de production spécifiques

Les équipements d'impression flexographique standard sont conçus pour des travaux d'impression à grande échelle. Les équipements d'impression flexographique standard atteignent une limite stricte en matière de polyvalence manufacturière en raison de leur rigidité relative. Il est probable que les équipements standard rencontrent des difficultés lorsque l'épaisseur des matériaux augmente ou lorsqu'ils intègrent des surfaces de types différents. Les équipements standard produisent souvent une perte de registration et des défaillances d'impression. Cela est extrêmement courant, notamment pour les travaux d'impression sur carton rugueux et pour ceux d'impression sur des feuilles de plastique très fines. Les déchets manufacturiers constituent un enjeu majeur, car ils sont estimés à environ 30 % des matériaux gaspillés lors des changements de travaux. Ce phénomène est suffisamment répandu pour continuer à poser un défi aux fabricants.

Les registres mécaniques standards ne permettent pas de gérer correctement les applications graphiques essentielles de la marque, notamment lorsqu’elles impliquent des textes complexes ou plusieurs couches de couleurs. En l’absence d’un contrôle servo-assisté de la tension, le déroulement du support devient instable pendant le traitement, ce qui entraîne des étirements, des déchirures ou d’autres problèmes, en particulier avec des matériaux de traitement délicats. Les réglages manuels nécessitent également des changements de travail longs et fastidieux, car la plupart des ajustements prennent entre 45 et 90 minutes. Ce temps de préparation rend les petites séries de production peu pratiques. Le coût des plaques pour de nouveaux motifs impose une production par lots, ce qui complique la capacité à répondre rapidement aux nouvelles demandes des clients ou à gérer des produits de niche en petites quantités dans des délais serrés.

Principales fonctionnalités personnalisables d’une machine d’impression flexographique qui renforcent la compatibilité du procédé

Les spécifications des rouleaux anilox, les systèmes de repérage et la commande du déroulement pour les machines d'impression flexographique à précision spécifique au support disponibles sur le marché sont adaptables aux supports grâce à la combinaison de trois éléments : le système de repérage, la commande du déroulement et les rouleaux anilox. Chacun de ces trois éléments doit être adapté de façon cohérente afin d’obtenir les meilleurs résultats d’absorption par le support. Par exemple, le volume des alvéoles du rouleau anilox, couplé au nombre de lignes par pouce (en BCM/cm³), permet de déterminer le grade d’absorption. Pour les feuilles métallisées, un rouleau anilox de 600 LPI avec environ 4,5 BCM est particulièrement adapté au transfert d’encre blanche opaque. Les systèmes de repérage modernes à boucle fermée sont capables de corriger instantanément l’élongation du matériau et de garantir un alignement précis à ± 0,1 mm, même aux vitesses maximales de fonctionnement. D’égale importance est la régulation de la tension du déroulement, assurée par des servomoteurs, qui garantit que toute la largeur du déroulement est tirée de façon constante et uniforme. L’élongation et le glissement du matériau doivent être maîtrisés afin d’éviter toute perturbation, notamment avec des matériaux fins tels que les films PET de 18 microns.

Systèmes optimisés pour le séchage, la polymérisation et la gestion de la tension des films, feuilles et supports ondulés

Bien que les systèmes de séchage et de tension soient réglables, des performances optimales sont obtenues lorsque ces systèmes s’ajustent en fonction du type de matériau traité, et non du type d’encre utilisée. À l’inverse, lors de l’utilisation d’encres durcissables par UV sur des étiquettes rétractables, des modules LED UV réglables (pouvant être configurés sur mesure pour un durcissement UV monocouche) sont préférables afin d’éviter la surchauffe des matériaux filmiques sensibles. Lors de l’utilisation d’encres à base d’eau sur des panneaux ondulés, des tunnels d’air chaud à haute vitesse réglables sont nécessaires ; par ailleurs, pour éviter les déformations, les tirages fibreux ou les délaminations, une humidité adéquate est requise. Le réglage de la tension du film est ajustable dans une fourchette de 2 à 5 % et convient idéalement aux films légers. Le réglage de la tension est ajustable dans une fourchette de 10 à 12 % pour les matériaux ondulés appropriés. Comme les ruptures de bande sont réduites et que la stabilité dimensionnelle est préservée tout au long des cycles de production, des essais indépendants ont démontré qu’une augmentation de 15 à 20 % du temps de fonctionnement effectif est obtenue grâce à une conception, une théorie et une application appropriées du système.

Fonctionnalités d'adaptabilité en temps réel permettant des séries de production à forte variété efficaces

guidage automatique du rouleau avec enregistrement continu à 360 degrés et boucle fermée de rétroaction

Les machines modernes d'impression flexographique intègrent des fonctionnalités avancées, telles que l'enregistrement continu à 360 degrés. Cela signifie qu'elles peuvent régler en temps réel l'impression sur chaque unité de couleur individuelle au fur et à mesure de leur passage. Elles sont également équipées d'un guidage automatique du rouleau, où certains capteurs optiques détectent des variations de position du rouleau aussi faibles que 0,1 millimètre dans les deux sens. Le Rapport sur l'efficacité de l'emballage 2023 indique que ces technologies permettent de réduire de 19 % les déchets de matière lors des démarrages de série de production. La souplesse de ces fonctionnalités — qui peuvent continuer à s'ajuster sans arrêter la ligne de production — permet aux imprimeurs de changer de support (par exemple, passer d'un film plastique fin à un carton ondulé épais et rigide) sans avoir à effectuer d'ajustements manuels.

Inspection vidéo intégrée et postes modulaires à changement rapide pour des changements de configuration sans réglage préalable

Certains des systèmes d'inspection vidéo haute résolution les plus récemment développés permettent de détecter les défauts d'impression à des vitesses supérieures à 300 mètres par minute et fournissent un retour d'information instantané aux commandes de la machine à imprimer. Lorsqu'ils sont combinés à des postes modulaires prêts à l'emploi, tels que les systèmes de changement de groupe d'impression et de tunnel de séchage, les fabricants peuvent effectuer les changements de travaux en moins de cinq minutes. Au lieu d'ajuster manuellement les systèmes, les fabricants peuvent entièrement automatiser leurs paramètres numériques prédéfinis et passer facilement d’un produit à un autre, jusqu’à vingt produits différents par jour, sans avoir à desserrer ou serrer le moindre boulon. Des essais approfondis sur le terrain montrent que cette avancée technologique augmente le taux d’utilisation réel de la machine de 40 %, éliminant ainsi un frein majeur dans les séries de production mixtes et offrant aux fabricants un avantage concurrentiel.

Soutien complet du fabricant, de la conception sur mesure aux ajustements spécifiques aux matériaux

Pour les principaux fabricants de machines flexographiques, l’intégration va bien au-delà d’une simple transaction : il s’agit d’un partenariat entre ingénieurs. Ce processus commence par le développement conjoint des spécifications, ainsi que la modification des conceptions des cadres de presse, des systèmes d’entraînement et des configurations des stations, en fonction des objectifs de production et des types de matériaux. Viennent ensuite les spécialistes des matériaux, qui exploitent ces spécifications pour concevoir des composants fonctionnels. Ils conçoivent des rouleaux anilox adaptés à différentes viscosités d’encre, configurent des systèmes de régulation d’équilibrage pour les tensions de film et adaptent les commandes de séchage aux différentes applications de revêtement, sans se référer à des exigences clients spécifiques.

Validation préalable à la production du substrat et étalonnage sur site des performances

Avant de mettre en service une ligne, les fabricants effectuent des essais sur les substrats à l’aide des matériaux réellement utilisés en production. Ils examinent l’adhérence de l’encre, les temps de séchage ainsi que le comportement des substrats lors de la simulation d’impression. Une fois les machines installées, des ingénieurs qualifiés procèdent à l’étalonnage à l’aide d’outils de mesure de précision. Ils ajustent méticuleusement les unités d’impression, identifient avec précision les zones critiques de tension et vérifient la stabilité du registre dans le temps. L’ensemble du système fonctionne comme une boucle de rétroaction, privilégiant avant tout l’application pratique. Cette approche permet de minimiser les pertes de matière au démarrage de la production et garantit une cohérence des couleurs, une précision et une stabilité du registre, ainsi qu’une stabilité du procédé lors de l’impression de différents substrats dans des travaux d’impression complexes.

FAQ

Quels sont les inconvénients des machines d’impression flexographique traditionnelles ?
Les machines traditionnelles d’impression flexographique offrent une flexibilité insuffisante pour répondre aux besoins contemporains en matière de travaux sur mesure, de petites séries et de divers matériaux. Leur conception rigide peine à s’adapter aux épaisseurs variables des supports, à leurs surfaces ainsi qu’à une pression constante, ce qui entraîne fréquemment des déréglages d’impression, des problèmes d’adhérence de l’encre et d’autres difficultés.

Comment les nouvelles machines d’impression flexographique améliorent-elles la compatibilité avec les supports ?
Les nouvelles machines d’impression flexographique améliorent la compatibilité avec les supports grâce à des rouleaux anilox personnalisés, à des systèmes de repérage et à des systèmes de contrôle de la bande, qui leur permettent d’optimiser le transfert d’encre et l’alignement sur différents supports, ainsi que leur capacité d’absorption et leur comportement à l’étirement.

Quelles fonctionnalités dotées d’une adaptabilité en temps réel améliorent l’efficacité de la production ?
Les fonctionnalités dotées d’une adaptabilité en temps réel, telles que le repérage continu à 360 degrés, le guidage automatique de la bande et l’inspection vidéo, réduisent les pertes de matériaux, diminuent les temps de réglage et améliorent l’adaptabilité aux différents supports et séries de production.